本カスタムCNCアルミニウム取付ブラケットは、正確な取付位置、カスタム形状の開口部、および安定した構造支持を必要とする機械・電子機器・装置類の組立用途向けに設計されています。
本ブラケットはアルミニウム板からCNC加工で製造され、穴配置、スロット形状、開口部、板厚、公差、表面処理など、さまざまな仕様へカスタマイズ可能です。
掲載例では、中央に大きな開口部を備え、複数の取付穴と2つの調整用スロットを有し、グリーン色のアノダイズ処理が施されています。
OEM用途において、取付プレート、バックプレート、アダプターブラケット、または構造支持部品として幅広く使用できます。
お客様は、製造検討・DFMフィードバック・お見積りのために、2D図面または3D CADファイルを当社へご送付ください。
カスタムCNCアルミニウム取付ブラケットは、他の部品を接続・支持・位置決め・固定するための、高精度に機械加工された構造部品です。
カタログから選ぶ標準的なブラケットとは異なり、カスタムブラケットはお客様ご自身の設計に基づいて製作されます。
全体の寸法は固定されていません。
穴の位置も固定されていません。
スロットのサイズ、プレートの厚さ、切り抜き形状、材質、表面処理など、すべて自由に変更できます。
このため、設置スペースや取付インターフェースが特殊な製品にも対応できるカスタムCNCブラケットが適しています。
この例で示すブラケットは、左右対称のオープンフレーム形状をしています。
中央部には大きな切り抜きがあります。
この切り抜きは、他の部品の干渉回避、ケーブル配線、空気流の確保、または可動部品の動作空間の確保などに活用できます。
ブラケット周辺には、いくつかの円形の穴が配置されています。
これらの穴は、ねじ、ボルト、位置決めピン、その他の締結部品に使用できます。
上部の2つの長穴は、組立時の微調整を可能にします。
最終的な取付位置にわずかな移動が必要な場合に便利です。
丸みを帯びた外角と面取りされたエッジは、取り扱い性および外観の向上にも寄与します。
カスタムCNC加工アルミニウムブラケットでは、1つの部品にさまざまな機能を統合できます。
代表的な機能には以下が含まれます：
設計は、最終組立品の機能に応じて調整可能です。
一部のプロジェクトでは、ブラケットの主な役割は構造的な支持です。
他のプロジェクトでは、最も重要な機能が正確な位置決めである場合があります。
また、配線、冷却部品、または可動機構のための隙間を確保する必要がある部品もあります。
このため、製造方法は柔軟性と寸法精度の両方を確保する必要があります。
これらの要件を満たすには、CNCフライス加工がしばしば最適な選択肢となります。
このようなブラケットは通常、アルミニウム板を用いたCNCフライス加工で製造されます。
正確な機械加工工程は、部品の形状、公差、材質、および数量によって異なります。
典型的な製造工程には、材料準備、CNC加工、バリ取り、検査、表面処理が含まれます。
工程は原材料から始まります。
アルミニウム板は、顧客が提供する図面に基づいて選定されます。
その後、板は適切な下地（ブランク）に切断されます。
この下地は最終部品よりも若干大きく設定され、加工に十分な余肉を確保します。
一般的なアルミニウムのグレードには以下のようなものがあります：
6061は、カスタムアルミニウムブラケットの代表的な材質の一つです。
加工性に優れています。
また、強度・耐食性・コストのバランスも良好です。
さらに、6061は多くのアルマイト処理と高い適合性を示します。
高強度が要求される場合、7075合金が使用可能です。
耐食性や成形性が特に重視される用途では、5052合金を検討することもできます。
材料選定は価格だけで行うべきではありません。
機械的負荷、使用環境、表面仕上げ要件、および加工コストも併せて考慮する必要があります。
材料の準備が完了したら、アルミニウムのブランクをCNCマシニングセンターに固定します。
CNC機械は、プログラムされた工具パスに従って材料を削り取ります。
このようなブラケットの場合、加工工程には複数の作業が含まれることがあります。
これらには以下が含まれます：
大きな中央開口部は通常、輪郭フライス加工で作成されます。
外周形状もアルミニウム板からフライス加工で作成されます。
円形の穴は、要求される公差に応じて、ドリル加工またはボーリング加工で作成できます。
スロット穴（長穴）はエンドミルで加工できます。
その後、穴やエッジ周りに面取りを施すことができます。
ほとんどの平型ブラケットは3軸CNCマシニングセンターで製造可能です。
ただし、使用する機械は部品の設計によって異なります。
ブラケットに側面の穴、角度付き面、あるいは複数の面にわたる特徴がある場合、4軸または5軸マシニングの方が効率的になることがあります。
CNC加工後、穴やスロット、切断面の周辺に小さなバリが残ることがあります。
これらのバリは除去する必要があります。
また、鋭いエッジについては、面取りまたはチャムファリング（角を落とす処理）が必要になる場合があります。
この工程は、いくつかの理由から重要です。
まず、取り扱い時の安全性が向上します。
次に、組立時に部品がよりスムーズに嵌まりやすくなります。
さらに、きれいなエッジ仕上げは、最終的なアルマイト処理後の外観品質を高めます。
ブラケットが目立つ場所に使用される場合は、エッジ品質がさらに重要になります。
外装用部品の場合、表面処理前に傷や加工痕も適切に管理する必要があります。
表面処理を行う前に、重要な寸法を確認する必要があります。
特に取付ブラケットにおいては、この確認が重要です。
ブラケットの外観が問題なく見えても、穴の位置が不正確だと、組立時に不良が発生する可能性があります。
検査対象となる代表的な寸法には以下があります：
重要寸法は、一般寸法とは別に検査できます。
これにより、不要なコストを回避できます。
すべての寸法に極めて厳しい公差を設定する必要はありません。
公差を厳しくすればするほど、機械加工および検査に要する手間と時間が増加します。
このため、重要寸法は図面に明確に記載する必要があります。
表示されている例は、緑色のアルマイト処理仕上げです。
アルマイト処理は、アルミニウム部品に広く用いられます。
アルミニウム表面に酸化皮膜を形成します。
これにより、耐食性や表面の耐久性が向上します。
また、より清潔で装飾性の高い外観も得られます。
着色アルマイトの場合、アルマイト処理後に染色を行います。
ご提供可能な仕上げ加工には、以下のようなものがあります。
適切な表面仕上げは、用途によって異なります。
例えば、アルマイト処理前のビードブラスト加工により、より均一なマットな外観を実現できます。
耐摩耗性が特に重視される場合、ハードアルマイト処理を選択することがあります。
厚膜塗装や異なる外観が求められる場合は、パウダーコーティングの方が適していることがあります。
CNCフライス加工は、柔軟性・精度・生産効率のバランスが良いため、カスタムブラケットの製造に広く用いられています。
標準的なブラケットでは対応できない製品設計の場合に特に有効です。
CNC加工によるブラケットは、1つの部品に複数の異なる形状要素を含めることができます。
例えば、1つのブラケットに以下のような要素を組み込むことが可能です。
これらの形状は、CADモデルから直接加工できます。
これにより、取付インターフェースの設計においてエンジニアに高い自由度が与えられます。
ブラケットは標準形状に従う必要はありません。
最終製品に合わせて設計できます。
製品の設計は、開発中に変更されることがよくあります。
穴の位置を移動する必要が生じることがあります。
スロットの長さを延長する必要が生じることがあります。
中央の開口部を大きくする必要が生じることがあります。
厚みを変更する必要が生じることがあります。
CNC加工では、こうした変更の多くを、CADモデルと加工プログラムを更新するだけで対応できます。
通常、まったく新しい量産用金型を製作する必要はありません。
これは、CNC加工が試作および少量～中量生産に有効な主な理由の一つです。
取付ブラケットの適合性は、寸法精度に大きく依存します。
部品は、対応する他の部品と正確に位置合わせされる必要があります。
このため、ブラケットの外観よりも、穴の位置の方が重要となる場合が多いです。
2つの取付穴間の距離がずれていると、顧客が部品を組み立てられなくなる可能性があります。
スロットが狭すぎると、締結用のファスナーが入らないことがあります。
中央の切り抜き部が小さすぎると、他の部品と干渉する可能性があります。
NC加工では、図面通りにこれらの寸法を厳密に制御できます。
NC加工は、リピート注文にも適しています。
加工プログラム、治具、工具選定および検査方法が一度確定すれば、同じ工程を再利用できます。
これにより、ロット間の品質の一貫性が向上します。
OEM向け顧客にとって、完璧な試作品を1点作成することよりも、再現性が重要であることが多い。
サプライヤーは、数か月後に同じ部品を再び量産できる能力が求められる。
これは安定した工程管理を必要とする。
NC工作機械による加工では、きれいなエッジや寸法精度の高い形状を実現できる。
これは機能部品にも外観部品にも有効である。
加工後の部品には、二次的な仕上げ処理を施すことも可能である。
例えば：
加工と仕上げ処理を組み合わせることで、ブラケットは機能面と外観面の両方の要求を満たすことができる。
カスタムアルミニウムブラケットは、多くの業界で使用されている。
その主な役割は、異なる部品間において安定した機械的接合面を提供することである。
標準の取付け金具では対応できない場合、電子機器にカスタムブラケットを使用できます。
典型的な用途には次のものが含まれます：
中央の大きな開口部は、ケーブルの配線や空気流、冷却部品の設置スペースとして利用できます。
軽量アルミニウム構造により、システム全体の重量削減にも貢献します。
運動制御システムでも、カスタム取付けプレートが使用されます。
代表的な構成要素には以下が含まれます：
スロット穴により、設置時の微調整が可能です。
これにより、ベルトやカップリングなど、可動部品の位置合わせを容易に行えます。
高精度の取付けブラケットは、センサーや計測機器と併用されることが多いです。
主な活用例：
このような用途では、位置決めの精度が重要になることがあります。
小さな穴位置の誤差が、アライメントや計測性能に影響を及ぼす可能性があります。
カスタムブラケットは、産業用機械でも広く使用されています。
例は以下の通りです：
こうしたプロジェクトでは、特殊な部品を少量から中量で調達する必要があります。
CNC加工は、このようなニーズに最適です。
外観も重視される製品において、カスタムブラケットが使われることもあります。
主な活用例：
これらの部品には、陽極酸化処理を施すことで、保護性と外観の両方を向上させることができます。
本製品は、画像に示されているサイズや形状に限定されるものではありません。
お客様がご提供された図面に基づき、カスタム仕様での製造も可能です。
使用可能なアルミニウム材質の種類には以下があります：
その他の金属材料についても加工が可能です。
これらには以下が含まれます：
一部の用途では、エンジニアリングプラスチックの使用も可能です。
適切な材料は、強度、重量、耐食性、コスト、使用環境などを総合的に考慮して選定する必要があります。
お客様は以下をカスタマイズできます：
お客様の図面に従って製造いたします。
定められた標準サイズはございません。
公差要件もご要望に応じてカスタマイズ可能です。
一般的な寸法には、標準的な機械加工公差を適用できます。
重要寸法には、より厳しい公差を適用できます。
適切な精度が求められる部位については、当社の機械加工能力で約以下のような公差を実現可能です。 ±0.005 mm .
ただし、この公差をすべての部位に一律に適用する必要はなく、必要な場合のみ適用してください。
非常に厳しい公差は、以下の項目を増加させる可能性があります：
より適切な方法は、機能性や組立に影響を与える寸法のみに厳しくした公差を適用することです。
利用可能な表面処理には以下が含まれます：
異なる表面処理には、それぞれ異なるメリットがあります。
例えば、陽極酸化処理は耐食性および外観向上のために広く用いられます。
表面の耐摩耗性を高めるために、硬質陽極酸化処理が選ばれることがよくあります。
均一なマット仕上げを得るために、陽極酸化処理の前にビードブラスト処理を施すことが一般的です。
お客様がご提供された図面に基づくOEM製造に対応しています。
お客様よりご提供いただけるもの：
承認済みの設計通りに部品を製造いたします。
一般的なCAD形式には以下が含まれます：
その他の標準的なエンジニアリング形式についても、確認可能です。
一部のお客様はすでに完成した設計をお持ちです。
他のお客様は製品の開発をまだ進めていらっしゃいます。
設計が完全に確定していないプロジェクトについては、DFMに関するフィードバックを提供できます。
DFMとは「製造性を考慮した設計（Design for Manufacturability）」のことです。
その目的は、部品が効率的かつ確実に量産可能かどうかを確認することにあります。
当社のエンジニアが確認する項目には以下が含まれます：
製造前に問題を引き起こす可能性のある形状を発見した場合、事前に検討・調整することができます。
たとえば、非常に小さな内角半径は、はるかに小型の切削工具を必要とする場合があります。
小型の工具は剛性が低くなります。
その結果、切削速度が低下し、加工時間が延長される可能性があります。
別の例として、不必要な厳密な公差があります。
一般的な取付穴に極めて厳しい公差を指定したとしても、最終製品の品質向上には寄与せず、製造コストのみが増加する可能性があります。
DFMレビューにより、材料を加工する前にこうした問題を特定できます。
CNCフライス加工が常に最適なプロセスとは限りません。
最適なプロセスは、部品の形状、公差、数量、およびコスト目標によって決まります。
以下に簡単な比較を示します。
|
製造工程 |
CNCミリング |
スタンプ |
レーザー切断 |
圧力鋳造 |
|
金型コスト |
低 |
高 |
低 |
高 |
|
デザインの柔軟性 |
高 |
中 |
高 |
中 |
|
設計変更 |
簡単 |
加工が難しい |
簡単 |
加工が難しい |
|
精度 |
高 |
良い |
中程度 |
中程度 |
|
3次元形状 |
優れている |
限定的 |
非常に限られている |
良い |
|
ねじ穴 |
簡単 |
二次加工が必要な場合が多い |
二次加工が必要 |
二次機械加工が必要になる場合あり |
|
試作への適 suitability（適合性） |
優れている |
品質が劣る |
良い |
品質が劣る |
|
小ロット生産に適している |
優れている |
中程度 |
良い |
品質が劣る |
|
大量生産向けの適合性 |
中程度 |
優れている |
良い |
優れている |
大量生産ではプレス成形が非常に効率的です。
金型が完成すれば、サイクルタイムを非常に短くできます。
ただし、初期の金型費用は高くなります。
設計変更によっても、金型の変更が必要になる場合があります。
CNC加工は通常、より柔軟性があります。
専用のプレス金型を必要としません。
少量から中量生産の場合、CNC加工の方がコスト面で有利なことが多いです。
部品にポケット、ねじ穴、その他の機械加工による特徴がある場合も、CNC加工の方が適しています。
レーザー切断は、単純な平面形状の加工に非常に有効です。
外形や穴の加工を迅速に行えます。
ただし、レーザー切断は主に2次元的な形状を作成します。
部品に皿穴、ねじ穴、ポケット、面取り、高精度の貫通穴などの加工が必要な場合、追加の機械加工が依然として必要になることがあります。
CNCフライス盤では、1回の加工工程でより多くの特徴形状を完成させることができます。
ダイカストは大量生産に適しています。
金型が完成すれば、複雑な形状を素早く量産できます。
ただし、ダイカストには多額の金型投資が必要です。
少量生産ではコスト面で非効率となる場合があります。
重要な寸法については、二次加工としてCNC機械加工が必要になることもあります。
CNC加工は、通常、試作、技術開発、少量～中量生産に適しています。
CNCフライス加工は、以下の条件に該当する場合に適した選択肢です：
大量生産の場合、将来的には別の製造工程の方が単価を低く抑えられる可能性があります。
最適な製造工程は、単価だけでなく、プロジェクト全体を考慮して選定する必要があります。
機械設計エンジニアは通常、部品の適合性、機能性、および製造可能性を重視します。
一般的な問題には以下が含まれます：
これらの問題は、組立不良や加工コストの増加を招く可能性があります。
製造前に図面を確認します。
加工リスクを引き起こす可能性のある形状があれば、その点を指摘できます。
例えば、以下のような提案をいたします：
顧客の設計を理由なく変更することを目的としていません。
求められる機能を維持しつつ、製造リスクを低減することを目的としています。
調達チームは、しばしば異なる懸念事項を持ちます。
特に重視する項目には以下のようなものがあります：
もう一つよくある課題は、サプライヤーとの連携です。
購入担当者は、機械加工を一手に引き受けるサプライヤーを1社だけ必要とする場合があります。
一方、アルマイト処理は別のサプライヤーが担当する場合があります。
組立工程はさらに別のサプライヤーが担当する場合があります。
こうした分業体制では、コミュニケーションの手間が増え、サプライチェーン上のリスクも高まります。
当社は、1つのプロジェクト内で複数の工程を一括して対応できます。
典型的な作業フローには以下が含まれます：
材料 → CNC加工 → デバーリング → 表面処理 → 検査 → 組立 → 包装
これにより、調達部門が管理すべきサプライヤーの数を削減できます。
また、責任の所在も明確になります。
完成品に問題が生じた場合でも、顧客は複数の別々のサプライヤー間での調整を行う必要がありません。
製品開発者は、製品の設計が最終決定されるまでに、何度も設計を変更することがよくあります。
これはごく自然なことです。
最初の試作品で明らかになる問題には、次のようなものがあります：
高価な量産用金型を早めに製作してしまうと、その後の設計変更が非常にコスト高になります。
CNC加工は、組立作業がまだ最適化段階にある際に設計を迅速に更新できるため、製品開発に非常に適しています。
初期の試験段階では、顧客が取付穴の位置を変更する必要があることや、スロットを延長する必要があること、あるいは中央の切り抜き部にさらに余裕（クリアランス）が必要であることに気づくことがあります。
このブレーキットは、最新のCADモデルまたは図面に基づいて即座に更新できます。
これにより、エンジニアは実際の部品を対応する部品と組み合わせて試験し、以下の点を確認できます：
問題が見つかった場合、次の量産ロットに入る前に設計を修正できます。
また、CNC加工は、開発中に異なる設計バージョンを容易に製作することも可能にします。
たとえば、あるバージョンでは異なる穴配置を採用し、別のバージョンではより大きな切り抜き部や異なるプレート厚さを採用するといった具合です。
最終設計が確定した後は、同じ加工方法を量産工程へそのまま継続して適用できます。
加工プログラム、治具、工具の選定、検査方法を標準化することで、ロット間の一貫性を向上させることができます。
OEMのお客様は通常、長期にわたる生産を必要とします。
お客様が気にしているのは、単一の試作品が製造できるかどうかだけではありません。
品質を長期間にわたり安定して維持できるかどうかも重要です。
重要な要件には以下のようなものがあります：
サプライヤーが優れた試作品を1点製造できたとしても、
そのことから、サプライヤーが自動的に1,000個または10,000個の部品を制御できるとは限りません。
量産の場合、加工工程および検査要件を当社が管理します。
確認済みの生産方法は、今後の注文でも再利用できます。
必要に応じて、初回品承認（FAI）も対応可能です。
重要寸法は、生産中に特定・検査できます。
長期プログラムでは、異なる生産ロット間のばらつきを低減できます。
用途に既に適合している場合、標準ブラケットの方が通常は低コストです。
ただし、多くの製品には特有の取付要件があります。
標準のブラケットでは、いくつかの問題が生じる可能性があります。
追加のアダプタプレートが必要になる場合があります。
設置可能なスペースに収まらない場合があります。
穴の位置が合わない場合があります。
不要な重量増加を招く場合もあります。
カスタムCNC加工によるブラケットは、その組立品専用に設計できます。
カスタマイズ可能な機能には以下のようなものがあります：
優れたカスタムブラケットは、複数の別部品を1つの部品に統合することも可能です。
これにより、組立工程が簡素化されます。
単価が最も安い業者が必ずしも最適とは限りません。
業者は、製造プロセス全体を通して評価する必要があります。
サプライヤーは要求される形状を製造できますか？
該当の材料を加工可能か？
サプライヤーは要求される公差を達成できますか？
これらの質問は、単に工場が何台の機械を保有しているかを尋ねるよりも重要です。
サプライヤーが寸法を測定できない場合、その寸法を確実に管理することはできません。
高精度ブラケットについては、サプライヤーが適切な検査設備を備えている必要があります。
これには以下が含まれます：
検査方法は、要求される公差に適合する必要があります。
表面粗さは、特に目立つアルミニウム製ブラケットにおいて非常に重要です。
制御が不十分だと、以下の問題が発生します：
サプライヤーは、機械加工および仕上げ工程の両方の要求を理解しておく必要があります。
再注文品は、過去の製品と一致する必要があります。
これは、以下の要素の安定性を必要とします：
再現性は、OEM顧客にとって極めて重要です。
優れた機械加工サプライヤーは、図面に基づく見積もりを提示するだけではなく、
製造が困難な箇所を理解している必要があります。
実用的な技術コミュニケーションにより、量産開始前の問題を未然に防ぐことができます。
これは、最も安価な見積もりを選択するよりも、より多くのコスト削減につながります。
BIEはOEM向けのカスタム製造サービスを提供しています。
当社工場の設備は、 3,000㎡ そして、より多くの 60台以上の生産機械 .
を備えており、試作開発、小ロット生産、および量産対応も可能です。
当社の機械加工対応範囲には以下が含まれます：
その他の製造サービスとして、以下も提供しています：
当社のCNCフライス加工能力は、最大約 1200 × 850 × 600 mm .
当社のCNC旋盤加工能力は、最大約 長さ1000 mm、直径700 mm まで対応可能です（部品の形状により異なります）。
適切な精度要件の部品については、加工公差を約±○○○まで確保できます。 ±0.005 mm .
長期OEMプロジェクト向けの量産対応も可能です。
当社の月間生産能力は、複数プロジェクトを含めて 15万点以上 に達します（部品のサイズ、形状の複雑さ、工程要件により異なります）。
一般的なカスタムブラケット製作プロジェクトは、以下の手順で進められます。
お客様よりご提供いただくもの：
当社チームが、お見積り前に情報を確認いたします。
設計が機械加工に適しているかを確認します。
考えられるリスクには以下のようなものがあります：
必要に応じて、これらの点について顧客と協議します。
必要な原材料を準備します。
機械加工前に、材質およびサイズを確認します。
承認済みの図面に基づいて部品を製造します。
機械加工には以下が含まれます：
生産中に重要寸法を確認します。
これにより、全ロットの完成前に問題を早期に発見できます。
バリを取り除きます。
鋭角部は図面に従って処理します。
表面処理の前に部品を清掃します。
部品を所定の仕上げ処理へ送付します。
これには以下が含まれます：
完成品を再度確認します。
検査項目には寸法および外観が含まれます。
プロジェクトで組立が必要な場合、適切な部品の取付けに対応できます。
これらには以下が含まれます：
完成品は、その形状および表面仕上げに応じて梱包されます。
外観重視のアルマイト処理部品は、輸送中の傷つきを防ぐため、追加の保護が必要な場合があります。
品質管理は機械加工開始前から始まり、製造全体を通じて継続されます。
最終検査に限定されるものではありません。
生産開始前に材料仕様を確認します。
使用材料は、プロジェクトの要件と一致していなければなりません。
対象となるプロジェクトでは、最初に完成した部品を全ロットの製造継続前に検査することが可能です。
これにより、以下の点を確認できます：
必要に応じて、初回品承認（FAI）も対応可能です。
機械加工中に、作業者および品質管理担当者が重要な寸法をチェックします。
この検出により、工具の摩耗、セットアップの問題、または寸法のずれを把握できます。
加工および仕上げ後、部品は出荷前に検査されます。
検査に用いる機器には以下が含まれます：
検査方法は、対象となる形状および公差によって異なります。
アルマイト処理済み部品や外観重視の部品については、外観も検査対象となります。
典型的な問題には以下のようなものがあります：
外観重視製品については、量産開始前に外観基準について事前に協議する必要があります。
アルミニウム材や陽極酸化処理のロットによって、色調に若干の差異が生じることがあります。
複数の製造ロットを視覚的に統一する必要がある場合、この点を考慮してください。
当社の管理システムには以下が含まれます：
RoHS関連の要件についても、お客様から指定があれば対応可能です。
検査記録および初品検査（FAI）は、プロジェクトの要件に応じてご提供できます。
はい。
これはカスタム製造サービスです。
2次元図面または3次元CADモデルに基づき、ブラケットの製造が可能です。
サイズ、穴位置、スロットサイズ、材質、表面処理など、すべてご要望に応じてカスタマイズできます。
いいえ。
表示されている部品は、カスタムCNCアルミニウム取付ブラケットの一例です。
お客様が同じ寸法を使用する必要はありません。
お客様の部品は全く異なるものでも構いません。
6061合金は、多くの汎用取付ブラケットに適しています。
加工性がよく、機械的特性も全体的に優れています。
より高い強度が求められる場合は、7075合金をご選択ください。
腐食性や成形性の要件が異なる用途では、5052合金が適している場合があります。
適切な材質は、用途によって異なります。
はい。
適したアルミニウム材料には、グリーン色のアノダイズ処理を施すことができます。
その他の色もご用意できる場合があります。
一般的な選択肢には以下があります。
色の取り扱い可能範囲は、量産開始前に必ずご確認ください。
はい。
ビードブラスト加工により、より均一なマットな表面仕上げが得られます。
目立つアルミニウム製部品では、アノダイズ処理前の前処理としてよく採用されます。
公差の確保能力は、部品の形状、サイズ、および特徴的な構造（機能部）によって異なります。
精度要件の高い機能部については、およそ ±0.005 mm .
ただし、すべての寸法にこの公差を適用する必要はありません。
重要寸法は図面に明確に示す必要があります。
はい。
試作および小ロット生産に対応しています。
これは設計検証および工学的試験に有効です。
設計が確定した後には、量産向けの継続的な発注にも対応可能です。
はい。
当社には60台以上の生産設備があり、OEM向けの継続生産をサポートしています。
部品の設計および工程に応じて異なりますが、当社の月間生産能力は、複数プロジェクトを含めて15万点以上です。
はい。
必要に応じて、重要箇所の穴位置を三次元測定機（CMM）または光学式測定装置で検査できます。
重要な寸法および公差は、図面に明確に記載してください。
はい。
FAI（初品検査）および寸法検査報告書は、プロジェクトの要件に応じて提出可能です。
はい。
適切な組立作業をサポートできます。
これには、インサート、締結部品、その他の機械部品が含まれる場合があります。
はい。
レーザー刻印または彫刻は、お客様のご要望に応じて追加可能です。
はい。
CNC加工は、穴配置、サイズ、切り抜き形状などが異なる製品ファミリーに適しています。
専用の成形金型を用いなくても、さまざまなバリエーションの製品を製作できる場合があります。
以下の情報をご提供ください：
仕様の一部が未確定の場合でも、当社のエンジニアリングチームがお客様とともに設計を検討いたします。
以下の情報をご提供ください 2D図面、3D CADファイル、材質、数量、表面処理の要件 .
当社のエンジニアリングチームが設計を検討し、製造可能性を確認したうえで、お見積りをご提示いたします。
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