Hersteller von Aluminium-Gussteilen: Präzise Druckguss-Teile für Elektrofahrzeuge und Elektronik

Hersteller von Aluminium-Gussteilen: Hochwertige Aluminiumteile für die Automobil- und Elektronikindustrie

Führende Hersteller von Aluminium-Gussteilen spezialisieren sich darauf, Aluminiumlegierungen in leistungsstarke, nahezu fertiggegossene Komponenten zu verwandeln, die für die moderne Industrie unverzichtbar sind. Dieser Prozess umfasst Verfahren wie Druckguss unter hohem Druck, Schwerkraftguss und Sandguss und nutzt die außergewöhnlichen Eigenschaften von Aluminium – geringes Gewicht, hohe Festigkeit bei geringem Gewicht, hervorragende Wärme- und elektrische Leitfähigkeit sowie ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit. Für B2B-Kunden aus Branchen wie Automobilbau, Luft- und Raumfahrt, Unterhaltungselektronik und Industriemaschinen bedeutet die Zusammenarbeit mit einem kompetenten Hersteller den Zugang zu der Fähigkeit, komplexe, dünnwandige Teile mit hoher Maßgenauigkeit (z. B. Toleranzen nach IT11–IT13) und exzellenten Oberflächenqualitäten herzustellen. Diese Hersteller liefern mehr als nur Einzelteile;

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Aluminium-Gießereien

Die Auswahl des richtigen Aluminium-Gussherstellers ist eine strategische Entscheidung, die sich unmittelbar auf Leistungsfähigkeit des Produkts, Kostenstruktur und Time-to-Market auswirkt. Die wichtigsten Vorteile einer Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Hersteller lassen sich drei miteinander verknüpften Säulen zuordnen: Überlegene Materialleistung und Gestaltungsfreiheit, herausragende Produktionseffizienz und Konsistenz sowie ganzheitliche technische Unterstützung und Integration in die Lieferkette. Ein kompetenter Hersteller füllt nicht einfach nur Formen – er entwickelt Lösungen. Er verfügt über fundiertes Werkstoffwissen, um die optimale Legierung (A380, ADC12, A360 usw.) für spezifische Anforderungen hinsichtlich mechanischer Eigenschaften, Wärmeleitfähigkeit oder Korrosionsbeständigkeit auszuwählen. Seine Expertise bei der Wahl des Gießverfahrens – sei es Druckguss für hohe Stückzahlen und Komplexität oder Schwerkraftguss für hohe Integrität – ermöglicht eine beispiellose Gestaltungsfreiheit, die Teilintegration, komplexe Geometrien und integrierte Funktionen erlaubt und dadurch Montageaufwand sowie Gewicht reduziert.

Ungeschlagene Gestaltungsfreiheit und Teileintegration

Experte für Aluminium-Druckguss ermöglichen die Herstellung hochkomplexer, nahezu fertigungsähnlicher Komponenten, die mit anderen Verfahren unmöglich oder unverhältnismäßig teuer wären. Dadurch lässt sich eine erhebliche Teilekonsolidierung erreichen. So kann beispielsweise eine Baugruppe aus mehreren gestanzten, bearbeiteten und verschraubten Einzelteilen häufig in ein einziges, robustes Aluminium-Druckgussteil integriert werden. Diese Fähigkeit reduziert die Stückliste, minimiert Montageaufwand und -zeit, senkt potenzielle Ausfallstellen und verbessert die gesamte strukturelle Integrität. Die Hersteller erreichen dies durch fortschrittliches Formendesign und präzise Prozesskontrolle, die auch die Herstellung von Wandstärken ab 0,5 mm, komplexen Rippen, Aussparungen sowie eingeformten Gewinden oder Logos ermöglichen. Das Ergebnis ist eine leichtere, festere und zuverlässigere Komponente, die zu äußerst wettbewerbsfähigen Einzelstückkosten gefertigt wird – insbesondere bei Mengen ab 10.000+ Stück.

Hochvolumige Produktion mit garantierter Präzision und Wiederholgenauigkeit

Für Branchen wie die Automobilindustrie und Unterhaltungselektronik ist eine konsistente Qualität bei hohen Stückzahlen zwingend erforderlich. Renommierte Aluminium-Druckguss-Hersteller erreichen dies durch automatisierte Hochdruck-Druckgussverfahren mit Zykluszeiten, die in Sekunden gemessen werden. Durch den Einsatz präzisionsgefertigter Stahlformen sowie streng kontrollierter Prozessparameter (Einspritzdruck, Temperatur und Geschwindigkeit) gewährleisten sie eine außergewöhnliche Maßgenauigkeit, wobei Toleranzen üblicherweise innerhalb der IT11- bis IT13-Klasse gehalten werden (ca. ±0,1 mm bis ±0,25 mm an kritischen Merkmalen). Diese Wiederholgenauigkeit wird mittels statistischer Prozesskontrolle (SPC) sowie Erstteilprüfungen mit Koordinatenmessmaschinen (CMM) validiert.

Umfassende intern bereitgestellte Dienstleistungen für ein optimiertes Supply-Chain-Management

Führende Hersteller unterscheiden sich durch die Bereitstellung vertikal integrierter Komplettlösungen aus einer Hand. Das bedeutet, dass sie neben dem Gießen sämtliche erforderlichen Nachbearbeitungsschritte unter einem Dach anbieten. Zu den typischen Dienstleistungen zählen präzise CNC-Bearbeitung kritischer Bohrungen und Flächen, automatisiertes Entgraten sowie ein umfassendes Angebot an Oberflächenbehandlungen wie Eloxieren (Typ II und III gemäß MIL-A-8625), Pulverbeschichtung, chemische Konversionsbeschichtung (Alodine) und Polieren. Diese Integration vereinfacht die Lieferkette für B2B-Kunden erheblich, reduziert den Koordinationsaufwand, minimiert die Logistikkosten und verkürzt die Durchlaufzeiten.

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„Als Zulieferer der Stufe 2 für elektrische Antriebsstränge standen wir vor der Herausforderung, ein komplexes Wechselrichtergehäuse herzustellen. Die Konstruktion erforderte eine hohe strukturelle Steifigkeit, hervorragende Wärmeableitung sowie eine dichte Dichtung für dielektrische Flüssigkeit – und das alles bei gleichzeitiger Gewichtsminimierung. Wir haben BIE Hardware als unseren Hersteller von Aluminiumgusskomponenten beauftragt. Das technische Team von BIE Hardware führte eine detaillierte Fertigungsgerechtigkeitsanalyse (DFM) durch und empfahl den Wechsel vom sandgegossenen Prototyp zu einem vakuumunterstützten Hochdruck-Druckgussteil in Serienfertigung aus der Legierung A365. Dadurch konnten die Wandstärken von ursprünglich 3 mm auf 1,5 mm reduziert und Kühlkanäle direkt in das Gussteil integriert werden. Die ersten Muster waren makellos. Die Koordinatenmessmaschinen-(CMM-)Berichte bestätigten eine Flachheit aller Montageflansche innerhalb einer Toleranz von 0,1 mm sowie Durchmesser von kritischen Bohrungen innerhalb einer Toleranz von 0,025 mm. Am wichtigsten war jedoch, dass der 100-prozentige Helium-Dichtheitstest an der ersten Seriencharge eine Leckrate von besser als 1×10⁻⁶ mbar·l/s ergab – weit unter unserer Spezifikation.“

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Dongguan BIE Hardware Co., Ltd. ist ein führender und technisch versierter hersteller von Aluminium-Gussteilen , präzisionsgefertigte Aluminiumkomponenten für eine globale Kundschaft liefernd. Seit unserer Gründung im Jahr 2017 konzentrieren wir uns darauf, umfassende Fertigungskompetenz im Bereich des Aluminiumgusses aufzubauen. Unsere moderne Produktionsstätte mit einer Fläche von 3.000 Quadratmetern in der Stadt Fenggang, Dongguan, ist als nahtloser Arbeitsablauf konzipiert und integriert sämtliche Prozessschritte – von der Verarbeitung geschmolzenen Metalls bis zum Versand der fertigen Bauteile – und fungiert so als zuverlässiger Offshore-Fertigungspartner für Unternehmen in Europa und Nordamerika.

Technische Kompetenz und Fertigungsphilosophie:
Unsere Kernidentität wird durch unsere Beherrschung der Aluminiumgussverfahren definiert. Wir betreiben eine vielseitige Flotte von Gießmaschinen, die jeweils den Anforderungen des Projekts angepasst wird:

Druckguss (High-Pressure Die Casting, HPDC): Unsere Reihe von Kaltkammer-Druckgießmaschinen mit Schließkräften von 280 bis 2.500 Tonnen bildet das Rückgrat unserer Hochvolumenfertigung. Für kritische strukturelle Anwendungen setzen wir ein vakuumsysteme zur Unterstützung die den Hohlraumdruck unter 80 mbar senken und dadurch die Porosität drastisch minimieren, wodurch Komponenten hergestellt werden können, die für die Wärmebehandlung nach T5 und das Schweißen geeignet sind – eine zentrale Anforderung für automobile Strukturteile.
Schwerkraft- und Niederdruck-Permanentformguss: Für Komponenten, bei denen metallurgische Integrität und Dehnung von entscheidender Bedeutung sind (z. B. bestimmte Luft- und Raumfahrt- oder Hydraulikkomponenten), bieten wir Schwerkraft- und Niederdruckguss an. Diese Verfahren erzeugen Teile mit dichteren Gefügen, höherer Duktilität (Dehnung oft über 10 % bei Legierungen wie A356) und besserer Druckdichtheit – ideal für Anwendungen mit geringeren Stückzahlen und hohen Leistungsanforderungen.

Unsere Materialkompetenz ist umfassend. Wir verarbeiten eine zertifizierte Palette von Aluminiumlegierungen, darunter A380, ADC12, A360, A390 und A356, wobei jede Legierung gezielt aufgrund spezifischer Eigenschaften wie Fließverhalten, Festigkeit oder Korrosionsbeständigkeit ausgewählt wird. Jede Charge eingehender Barren wird mittels optischer Emissionsspektrometrie überprüft, um die Übereinstimmung der chemischen Zusammensetzung mit den ASTM- oder GB-Normen sicherzustellen.

Vertikale Integration und uneingeschränkte Qualitätssicherung:
Was BIE als Hersteller auszeichnet, ist unsere vollständige Kontrolle über die gesamte Wertschöpfungskette. Unser Prozess ist ganzheitlich:

Gemeinsame Konstruktion: Die Zusammenarbeit beginnt damit, dass unser Konstruktionsteam eine gründliche Fertigungsgerechtigkeitsanalyse (DFM) mithilfe von Strömungs- und Temperatursimulationssoftware (z. B. MAGMAsoft) durchführt. Dieses virtuelle Prototyping optimiert bereits vor der Werkzeugfreigabe das Gießsystem, die Entlüftung und das Kühlkonzept und verhindert so Fehler sowie eine Reduzierung der Entwicklungszeit um geschätzte 30 %.
Präzisionswerkzeuge: Wir entwerfen und fertigen unsere eigenen Werkzeuge in einem eigens dafür eingerichteten Werkzeugbau. Unter Verwendung von hochwertigem H13-Stahl, Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitung und Elektroerosion (EDM) stellen wir Werkzeuge her, die Produktionsläufe von über 150.000 Spritzgusszyklen für Aluminium bewältigen können. Fortgeschrittene Techniken wie die Gestaltung konformer Kühlkanäle werden eingesetzt, um eine gleichmäßige thermische Steuerung und eine Optimierung der Zykluszeit sicherzustellen.
Komplette Sekundärbearbeitung: Wir bieten umfassende Nachgussdienstleistungen an. Dazu gehören präzise CNC-Bearbeitung auf 3-/4-/5-Achsen-Fräsmaschinen, automatisiertes robotergestütztes Entgraten sowie eine umfassende Oberflächenveredelungsabteilung mit Anodisierung (bis zu MIL-A-8625 Typ III, Hartanodisierung), Pulverbeschichtung (mit Salzsprühtest über 500 Stunden), Tauchlackierung (E-Coating) und mechanischem Polieren.
Zertifiziertes Qualitätssystem: Unser Engagement wird untermauert durch ISO 9001:2015, IATF 16949:2016 für den Automobilbereich und ISO 14001:2015 zertifizierungen. Unser internes Qualitätslabor ist mit einem 3-Achsen-Koordinatenmessgerät (CMM) zur dimensionsbezogenen Validierung, einer Röntgeninspektion zur Analyse innerer Fehler gemäß ASTM E505, einer Rissprüfung mittels Farbeindringverfahren sowie mechanischen Prüfungen zur Bestimmung von Härte und Zugfestigkeit ausgestattet. Wir führen detaillierte Kontrollpläne und führen für alle Automobilprojekte den PPAP-Prozess (Production Part Approval Process) durch, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit vom Rohmaterial bis zur endgültigen Auslieferung sicherzustellen.

FAQ

Welche Arten von Aluminium-Gussverfahren bieten Sie an, und wie wähle ich das richtige aus?

Wir bieten hauptsächlich Hochdruck-Druckguss (HPDC) und Schwerkraft-/Dauerformguss an. Die Wahl hängt von Ihrer Produktionsmenge, der Komplexität des Bauteils und den Anforderungen an die Leistungsfähigkeit ab. HPDC eignet sich ideal für die Serienfertigung in hohen Stückzahlen (typischerweise > 10.000 Teile) komplexer, dünnwandiger Bauteile (bis zu einer Wandstärke von 0,5 mm) mit ausgezeichneter Maßhaltigkeit. Es ist die kostengünstigste Lösung für die Massenfertigung und zeichnet sich insbesondere bei Anwendungen wie Automobilhalterungen, Gehäusen für Elektronikkomponenten oder Gehäusen für Elektrowerkzeuge aus. Der Schwerkraftguss ist besser geeignet für mittlere Stückzahlen oder Bauteile, die hervorragende mechanische Eigenschaften, Druckdichtheit sowie eine dichtere Mikrostruktur mit geringerem innerem Gasgehalt erfordern. Er ermöglicht dickere Querschnitte und wird häufig für Komponenten wie Luftfahrtbefestigungselemente, hydraulische Ventilgehäuse oder architektonisches Beschlagmaterial eingesetzt. Unser Ingenieurteam analysiert die Geometrie Ihres Bauteils, die Materialeigenschaften sowie die Anforderungen Ihres Einsatzgebietes, um den technisch sinnvollsten und wirtschaftlichsten Fertigungsprozess für Ihr Projekt zu empfehlen.

Wie stellen Sie die Qualität und Konsistenz Ihrer Aluminiumgussteile sicher?

Die Qualitätssicherung ist ein mehrschichtiges System, das in unseren gesamten Betrieb integriert ist. Sie beginnt mit präventiven Kontrollen: fortgeschrittene Spritzgieß-Simulationsverfahren und DFM (Design for Manufacturability), um potenzielle Fehler bereits in der Konstruktionsphase auszuschließen. Während der Produktion setzen wir Prozesskontrollen ein: die Echtzeitüberwachung und Protokollierung aller kritischen Parameter (Metalltemperatur, Einspritzgeschwindigkeit, Druck) an unseren Druckgussmaschinen. Zur Verifizierung verfügen wir über Prüfkontrollen: Erstteilprüfungen mittels Koordinatenmessmaschine (CMM), regelmäßige maßliche Kontrollen mit Go-/No-Go-Lehren sowie periodische zerstörende und zerstörungsfreie Prüfungen. Ein zentraler Bestandteil unseres Systems sind Zertifizierung und Standards: Wir arbeiten nach den Normen IATF 16949 und ISO 9001, die strenge Verfahren für Fertigungssteuerpläne, Messsystemanalyse (MSA) und statistische Prozesskontrolle (SPC) vorschreiben. Für kritische Komponenten im Automobil- oder Luft- und Raumfahrtbereich können wir vollständige PPAP-Dokumentationen bereitstellen, einschließlich Materialzertifikaten, Ergebnissen von Leistungsprüfungen und Musterbauteilen. Dieser systematische Ansatz stellt sicher, dass jede Charge denselben

Wie lange beträgt Ihre typische Vorlaufzeit für ein neues Aluminium-Gussprojekt?

Die Vorlaufzeit variiert je nach Projektkomplexität, folgt jedoch im Allgemeinen diesem Zeitplan: Die Prototyperstellung (unter Verwendung vorhandener Formgrundkörper oder 3D-gedruckter Sandformen) dauert 2–4 Wochen. Für die vollständige Serienwerkzeugherstellung und die ersten Muster beträgt die Vorlaufzeit typischerweise 8–12 Wochen. Dieser Zeitraum umfasst die endgültige Konstruktionsprüfung hinsichtlich der Gießbarkeit (DFM), die Formkonstruktion, die Beschaffung des Werkstahlmaterials, die präzise Bearbeitung der Form, Versuchsgüsse sowie die Erststückprüfung. Sobald die Form freigegeben ist, erfolgt der Hochlauf der Serienfertigung aufgrund unserer automatisierten Prozesse sehr rasch. Bei nachfolgenden Produktionsläufen liegen die Vorlaufzeiten typischerweise bei 4–6 Wochen ab Auftragsbestätigung bis zur Auslieferung – abhängig von der Bestellmenge und den Anforderungen an die Oberflächenveredelung. Wir gewährleisten während des gesamten Projekts transparente Kommunikation und stellen regelmäßig Fortschrittsberichte sowie Überprüfungen kritischer Meilensteine bereit, um sicherzustellen, dass das Projekt termingerecht für Ihren Produktstart verläuft.

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Kundenbewertungen

David Muller, Leiter Beschaffung

"Die Zusammenarbeit mit BIE Hardware für das Aluminiumgehäuse unserer neuen industriellen Drohne war eine Offenbarung. Wir benötigten ein Bauteil, das außerordentlich leicht, aber dennoch steif genug war, um hohe Vibrationen zu bewältigen, sowie präzise Befestigungspunkte für Sensoren aufwies. Ihre Empfehlung, Druckguss unter Vakuum mit der Legierung A360 einzusetzen, ermöglichte uns eine Wandstärke von 0,6 mm auch in komplexen Bereichen und führte zu einer Gewichtseinsparung von 300 Gramm pro Einheit. Die mechanischen Eigenschaften wurden durch ihr internes Labor zertifiziert und wiesen eine Streckgrenze von 220 MPa auf, was unsere Anforderung übertraf. Nach mehr als 50.000 produzierten Einheiten gab es keinerlei Ausfälle im Zusammenhang mit der Gießerei. Ihre Fähigkeit, bei unserem Produktionsvolumen eine derart konsistente Qualität zu liefern, hat sie zu einem strategischen Lieferanten für uns gemacht."

Elena Rossi, Projektleiterin

"Im Luxusautomobilsektor ist die Oberflächenqualität genauso wichtig wie die Maßgenauigkeit. Wir beauftragten BIE mit der Fertigung einer komplexen Innenausstattungsblende – einem großen, dünnen Teil mit sichtbarer Klasse-A-Oberfläche. Die Herausforderung bestand darin, eine makellose Gussoberfläche zu erzielen, um den Polieraufwand vor der Verchromung zu minimieren. Das Werkzeugbau-Team von BIE führte eine beeindruckende Spiegelpolitur in der Formhöhle durch. Die ersten Serienteile wiesen eine Oberflächenrauheit (Ra) von 0,4 µm auf – besser als die geforderte Spezifikation. Dank ihrer strengen Prozesskontrolle traten während der gesamten Serienfertigung von 80.000 Stück keinerlei Fließlinien oder Oberflächenfehler auf. Sie übernahmen den gesamten Prozess – vom Guss über die Präzisionsbearbeitung bis zur Vorverchromungspolitur – und vereinfachten damit unsere Logistik erheblich. Die Qualität war stets einwandfrei."

Michael Brown, Leiter Produktion

„Als Hersteller von gewerblichen Klimaanlagen haben wir ein kritisches Kompressormanifold von einer geschweißten Stahlkonstruktion auf ein einzelnes Aluminiumgussteil umgestaltet, um Gewicht einzusparen und die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Die Ingenieure von BIE spielten bei der Neukonstruktion für das Schwerkraftgussverfahren eine entscheidende Rolle: Sie schlugen Rippenanordnungen und Materialübergänge vor, an die wir selbst nicht gedacht hatten. Das fertige Gussteil aus A356-T6 bestand einen Salznebeltest über 500 Stunden ohne nennenswerte Korrosion sowie einen hydrostatischen Drucktest bei 50 bar ohne Versagen. Durch diese einzige Änderung sank das Teilgewicht um 40 %, und fünf Schweiß- und Prüfschritte entfielen in unserer Fertigungslinie. Ihre technische Unterstützung und ihr Engagement zur Lösung von Fertigungsherausforderungen sind erstklassig.“

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Durchbruch bei dünnwandigen Struktur-Gussteilen für die Elektronik

Bei einem Projekt für ein robustes Gehäuse für ein Tablet der nächsten Generation war im Konstruktionskonzept ein einteiliger Rahmen vorgesehen, der sowohl leicht als auch in der Lage sein sollte, Sturztests aus einer Höhe von 1,5 Metern zu überstehen. Mithilfe unseres Hochdruck-Druckgussverfahrens mit einer speziellen hochfließfähigen Aluminiumlegierung konnten wir erfolgreich ein Bauteil mit einer durchschnittlichen Wandstärke von 0,7 mm und kritischen strukturellen Rippen mit einer Dicke von nur 0,5 mm herstellen. Dies stellte eine bedeutende Leistung dar, die die Grenzen der üblichen Hochdruck-Druckguss-Fähigkeiten erheblich erweiterte. Die Materialanalyse bestätigte die Integrität der dünnwandigen Bereiche ohne Kaltverschweißungen oder Füllungsfehler. Das fertige Bauteil wog lediglich 85 Gramm und erreichte damit eine Gewichtsreduktion um 40 % gegenüber der vorherigen zweiteiligen, CNC-gefrästen Konstruktion. Das Teil wurde gemäß MIL-A-8625 Typ II eloxiert; anschließende Montage und Sturztests bei der Kundenanlage ergaben bei einer Charge von 10.000 Einheiten keine Ausfälle – dies bestätigte die strukturelle Robustheit des dünnwandigen Druckgussteils und dessen Erfüllung der MIL-STD-810G-Anforderungen an die Stoßfestigkeit.

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Für ein Startup im Bereich Elektrofahrzeuge fertigten wir ein großes, integriertes Batterieträgergehäuse mit einer projizierten Fläche von 0,75 m². Die zentrale Herausforderung bestand darin, die Dichtheit nach IP67 sicherzustellen, um die Batteriemodule zu schützen. Hierzu setzten wir unsere 2500-Tonnen-Schließkraft-Presse mit einem Hochvakuum-System ein, wodurch der Kavitationsdruck während des Einspritzvorgangs auf 60 mbar gesenkt wurde. Dadurch wurde die Porosität erheblich reduziert. Das Teil, gegossen aus der Legierung AlSi10Mg, durchlief einen vollständigen Wärmebehandlungszyklus T5, um die Festigkeit zu erhöhen, ohne dass es zu Blasenbildung kam. Nach der Behandlung erreichte es eine Zugfestigkeit von 280 MPa. Jeder einzelne Träger wurde einer 100-prozentigen Helium-Massenspektrometer-Dichtheitsprüfung unterzogen. Die Ergebnisse zeigten durchgängig Leckraten unterhalb von 1 × 10⁻⁵ mbar·l/s – weit über der Anforderung nach IP67.

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Ein Kunde, der einen Hochleistungsverstärker für eine 5G-Basisstation entwickelte, benötigte einen Kühlkörper, der bei kompakter Bauform eine thermische Last von 300 W ableiten konnte. Wir empfahlen und gossen das Bauteil aus einer hochreinen Aluminiumlegierung mit einer zertifizierten Wärmeleitfähigkeit von 220 W/(m·K) – deutlich höher als bei Standard-Druckgusslegierungen. Das Design wies komplexe, dünne Kühlrippen (1,2 mm dick, 25 mm hoch) auf, die nur durch Präzisionsguss realisierbar waren. Die thermische Simulation wurde durch physikalische Tests validiert. Unter einer konstanten Last von 300 W in einem Windkanal hielt unser gegossener Kühlkörper die kritische Halbleiter-Übergangstemperatur bei 88 °C – 22 °C niedriger als bei der zuvor verwendeten extrudierten und bearbeiteten Lösung des Kunden. Die Leistungsfähigkeit wurde dokumentiert und von einem unabhängigen Labor gemäß dem Standard JESD51-14 zertifiziert. Dadurch wurde nicht nur die Zuverlässigkeit des Geräts verbessert, sondern der Kunde konnte zudem die Leistungsdichte erhöhen und erlangte so einen Wettbewerbsvorteil am Markt.