Producenci odlewów aluminiowych: precyzyjne części wytłaczane pod ciśnieniem dla pojazdów elektrycznych (EV) i urządzeń elektronicznych

EN EN

Producenci odlewów aluminiowych – wysokiej jakości części aluminiowe do przemysłu motocyklowego i elektronicznego

Wiodący producenci odlewów aluminiowych specjalizują się w przekształcaniu stopów aluminium w komponenty o wysokiej wydajności i dokładnej końcowej formie (net-shape), niezbędne w nowoczesnym przemyśle. Proces ten obejmuje techniki takie jak odlewanie pod ciśnieniem, odlewanie grawitacyjne oraz odlewanie w piasku i wykorzystuje wyjątkowe właściwości aluminium: niską masę własną, wysoką wytrzymałość przy małej masie, doskonałą przewodność cieplną i elektryczną oraz znakomitą odporność na korozję. Dla klientów B2B działających w sektorach takich jak motoryzacja, lotnictwo i kosmonautyka, elektronika użytkowa oraz maszynownia przemysłowa współpraca z kompetentnym producentem oznacza dostęp do możliwości wytwarzania złożonych, cienkościennych elementów o wysokiej dokładności wymiarowej (np. tolerancje IT11–IT13) oraz doskonałej jakości powierzchni. Tacy producenci oferują więcej niż tylko gotowe części;
ZAMÓW CENĘ

Producenci wlewów z aluminium

Wybór odpowiedniego producenta odlewów aluminiowych to strategiczna decyzja, która bezpośrednio wpływa na wydajność produktu, strukturę kosztów i czas wprowadzenia na rynek. Najważniejsze zalety współpracy z doświadczonym producentem koncentrują się wokół trzech powiązanych ze sobą filarów: doskonałej wydajności materiałów i swobody projektowania, wyjątkowej wydajności i spójności produkcji oraz kompleksowego wsparcia inżynieryjnego i integracji łańcucha dostaw. Doświadczony producent nie tylko wypełnia formy, ale także opracowuje rozwiązania. Posiada dogłębną wiedzę materiałową, pozwalającą na dobór optymalnego stopu (A380, ADC12, A360 itp.) do specyficznych potrzeb mechanicznych, termicznych lub odporności na korozję. Jego doświadczenie w doborze procesów – czy to odlewania ciśnieniowego dla produkcji seryjnej i o wysokiej złożoności, czy odlewania grawitacyjnego dla zapewnienia integralności – zapewnia niezrównaną swobodę projektowania, umożliwiając konsolidację części, tworzenie skomplikowanych geometrii i integrację funkcji, które redukują montaż i wagę.

Nieporównywalna elastyczność projektowa i konsolidacja części

Ekspertyczni producenci odlewów z aluminium umożliwiają wytwarzanie wysoce złożonych elementów o kształcie bliskim gotowemu, które są niemożliwe do wykonania lub nieopłacalne kosztowo przy użyciu innych metod. Pozwala to na znaczne skonsolidowanie liczby części. Na przykład zespół składający się z wielu elementów wykonanych metodą tłoczenia, frezowania i łączenia za pomocą elementów złącznych można często zintegrować w pojedynczy, wytrzymałym odlew z aluminium. Dzięki tej możliwości zmniejsza się listę materiałów potrzebnych do produkcji (BOM), minimalizuje się nakład pracy oraz czas montażu, obniża się liczbę potencjalnych punktów awarii oraz poprawia się ogólna integralność konstrukcyjna. Producentom udaje się tego dokonać dzięki zaawansowanemu projektowaniu form i ścisłej kontroli procesu produkcyjnego, pozwalającemu na wytwarzanie cienkich ścian o grubości nawet 0,5 mm, skomplikowanych żeber, występów oraz nawet gwintów lub logo odlewanych bezpośrednio w materiale. Wynikiem jest lżejszy, wytrzymałszy i bardziej niezawodny element, produkowany w bardzo konkurencyjnej cenie jednostkowej, szczególnie przy nakładach przekraczających 10 000 sztuk.

Produkcja masowa z gwarantowaną precyzją i powtarzalnością

Dla takich branż jak motocyklowa i elektronika konsumencka stała jakość przy wysokich wolumenach produkcji jest warunkiem bezwzględnie niezbędnym. Uznani producenci odlewów z aluminium osiągają to dzięki zautomatyzowanym procesom odlewania pod ciśnieniem przy użyciu matryc, których czas cyklu mierzony jest w sekundach. Dzięki zastosowaniu precyzyjnie zaprojektowanych stalowych form oraz ścisłej kontroli parametrów procesu (ciśnienia wtrysku, temperatury i prędkości) zapewniają one wyjątkową dokładność wymiarową, zwykle utrzymując tolerancje w klasach IT11–IT13 (około ±0,1 mm do ±0,25 mm dla kluczowych cech geometrycznych). Taki stopień powtarzalności potwierdzany jest za pomocą statystycznej kontroli procesu (SPC) oraz inspekcji pierwszego egzemplarza przy użyciu maszyn pomiarowych współrzędnościowych (CMM).

Kompleksowe usługi wewnętrzne wspierające zoptymalizowane zarządzanie łańcuchem dostaw

Wiodące producenty wyróżniają się oferowaniem zintegrowanych wertykalnie rozwiązań typu jedno-stopniowe. Oznacza to, że poza odlewaniem zapewniają wszystkie niezbędne operacje wtórne pod jednym dachem. Usługi obejmują zazwyczaj precyzyjne frezowanie CNC kluczowych otworów i powierzchni, zautomatyzowane usuwanie wykańczania oraz pełny zakres obróbki powierzchniowej, takiej jak anodowanie (typ II i III zgodnie ze specyfikacją MIL-A-8625), malowanie proszkowe, powłoki chemiczne konwersyjne (Alodine) oraz szlifowanie. Takie zintegrowanie znacznie upraszcza łańcuch dostaw dla klientów B2B, ograniczając nakłady związane z koordynacją, minimalizując koszty logistyczne oraz skracając czas realizacji zamówień.

Produkty powiązane

jako dostawca komponentów drugiego stopnia dla napędów pojazdów elektrycznych (EV) staliśmy przed wyzwaniem związanym ze skomplikowaną obudową falownika. Projekt wymagał wysokiej sztywności konstrukcyjnej, doskonałej odprowadzania ciepła oraz szczelnego uszczelnienia wobec płynu dielektrycznego, przy jednoczesnym minimalizowaniu masy. Skontaktowaliśmy się z firmą BIE Hardware jako producentem odlewów aluminiowych. Zespół inżynierski BIE Hardware przeprowadził szczegółową analizę możliwości produkcyjnych (DFM), zalecając przejście od prototypu wykonanego metodą odlewania w piasku do seryjnej części produkowanej metodą odlewania pod ciśnieniem z wspomaganiem próżniowym, z użyciem stopu A365. Dzięki temu udało się osiągnąć cieńsze ścianki (1,5 mm zamiast poprzednich 3 mm) oraz zintegrować kanały chłodzące bezpośrednio w odlewie. Pierwsze próbki były bezbłędne. Raporty pomiarów wykonanych na współrzędnościowej maszynie pomiarowej (CMM) potwierdziły płaskość wszystkich pierścieni montażowych z dokładnością do 0,1 mm oraz średnice kluczowych otworów z tolerancją ±0,025 mm. Najważniejsze jednak okazało się to, że 100-procentowy test szczelności helowej przeprowadzony na pierwszej partii produkcyjnej wykazał współczynnik wycieku lepszy niż 1×10⁻⁶ mbar·l/s, co znacznie przekracza nasze specyfikacje.
Precyzyjne usługi blacharskie – uchwyty stalowe do przyrządów elektronicznych ZOBACZ SZCZEGÓŁY

Precyzyjne usługi blacharskie – uchwyty stalowe do przyrządów elektronicznych

Usługi precyzyjnej obróbki stali CNC – Toczenie, frezowanie i szlifowanie ZOBACZ SZCZEGÓŁY

Usługi precyzyjnej obróbki stali CNC – Toczenie, frezowanie i szlifowanie

Dokładne części wtryskowe z tworzyw sztucznych – małe tolerancje i trwała wykończenie ZOBACZ SZCZEGÓŁY

Dokładne części wtryskowe z tworzyw sztucznych – małe tolerancje i trwała wykończenie

Niestandardowe obudowy blacharskie ze stali nierdzewnej – cięcie laserowe do obudów elektronicznych ZOBACZ SZCZEGÓŁY

Niestandardowe obudowy blacharskie ze stali nierdzewnej – cięcie laserowe do obudów elektronicznych

Dongguan BIE Hardware Co., Ltd. to znany i technicznie wykwalifikowany producent odlewów aluminiowych , dostarczając precyzyjnie zaprojektowanych elementów aluminiowych globalnym klientom. Od założenia firmy w 2017 roku koncentrujemy się na budowaniu głębokiej wiedzy produkcyjnej, skupiając się na przemianotwórczym potencjale odlewania aluminium. Nasza zaawansowana 3000-metrowa kwadratowa placówka produkcyjna w miejscowości Fenggang, w mieście Dongguan, została zaprojektowana jako płynny proces produkcyjny, integrujący wszystkie etapy – od przetwarzania stopu w stanie ciekłym po wysyłkę gotowych części – stanowiąc niezawodnego partnera produkcyjnego poza granicami Europy i Ameryki Północnej.

Wysoka klasa techniczna i filozofia produkcji:
Naszą podstawową tożsamość określa biegłość w zakresie procesów odlewania aluminium. Dysponujemy elastyczną flotą urządzeń do odlewania, dostosowaną do wymagań poszczególnych projektów:

  • Odlewanie pod wysokim ciśnieniem (HPDC): Nasz zestaw maszyn do odlewania pod ciśnieniem z komorą zimną, o siłach zaciskania od 280 do 2500 ton, stanowi podstawę naszej produkcji wysokogabarytowej. W przypadku kluczowych zastosowań konstrukcyjnych stosujemy systemy z zastosowaniem podciśnienia w przypadku pojazdów z silnikiem silnikowym, które są w stanie wytrzymać ciśnienie w otworze, należy zastosować urządzenia o temperaturze do 80 mbar, co znacząco zmniejsza porowatość i umożliwia produkcję elementów odpowiednich do obróbki cieplnej i spawania T5, które są klu

  • Wyroby z tworzyw sztucznych W przypadku elementów, w których najważniejsze są doskonała integralność metalurgiczna i wydłużenie (np. niektóre elementy lotnicze lub hydrauliczne), oferujemy odlewy grawitacyjne i niskoprężne. W wyniku tych procesów uzyskuje się części o gęstszej mikrostrukturze, wyższej elastyczności (przedłużenie często przekracza 10% w przypadku stopów takich jak A356) i lepszej szczelności ciśnieniowej, idealnej do zastosowań o mniejszej objętości i wysokiej wy

Nasza wiedza materiałowa jest rzetelna. Pracujemy z certyfikowanym zakresem stopów aluminium, w tym A380, ADC12, A360, A390 oraz A356, z których każdy został dobrany ze względu na konkretne właściwości, takie jak odporność na przepływ, wytrzymałość lub odporność na korozję. Każda partia dostarczanych słupków jest weryfikowana metodą spektrometrii emisyjnej optycznej, aby zapewnić zgodność składu chemicznego ze standardami ASTM lub GB.

Integracja pionowa i bezkompromisowa kontrola jakości:
To, co wyróżnia BIE jako producenta, to pełna kontrola nad łańcuchem produkcyjnym. Nasz proces jest kompleksowy:

  1. Inżynieria wspólnotowa: Proces rozpoczyna się od analizy DFM przeprowadzanej przez nasz zespół inżynierski przy użyciu oprogramowania do symulacji przepływu i rozkładu temperatury (np. MAGMAsoft). Ta wirtualna prototypizacja optymalizuje projekt układu wlewowego, wentylacyjnego oraz chłodzenia jeszcze przed rozpoczęciem produkcji form, zapobiegając wadom i skracając czas rozwoju o około 30%.

  2. Precyzyjne narzędzia: Projektujemy i budujemy własne formy w dedykowanym warsztacie narzędziowym. Korzystając z wysokiej jakości stali H13, frezowania CNC o wysokiej prędkości oraz elektroerozyjnego obróbki (EDM), tworzymy formy zdolne do wytrzymania serii produkcyjnych przekraczających 150 000 odlewów z aluminium. Zastosowano zaawansowane techniki, takie jak projektowanie kanałów chłodzenia konformalnych, zapewniające jednolite zarządzanie temperaturą oraz optymalizację czasu cyklu.

  3. Pełna obróbka wtórna: Oferujemy kompleksowe usługi po odlewaniu, w tym precyzyjne frezowanie CNC na frezarkach 3-, 4- i 5-osiowych, zautomatyzowane usuwanie wyprasek przy użyciu robotów oraz kompleksowy dział obróbki powierzchniowej oferujący anodowanie (do klasy III twardego powłokowego według normy MIL-A-8625), malowanie proszkowe (z testem oporu na mgłę solną przekraczającym 500 godzin), malowanie elektroforetyczne (e-coating) oraz polerowanie mechaniczne.

  4. Certyfikowany system jakości: Nasze zobowiązanie jest gwarantowane przez ISO 9001:2015 oraz IATF 16949:2016 dla branży motocyklowej i motocyklowej ISO 14001:2015 certyfikaty. Nasza własna laboratorium jakości jest wyposażone w trzyosiowy pomiarowy maszynę współrzędnościową (CMM) do walidacji wymiarów, inspekcję rentgenowską do analizy wad wewnętrznych zgodnie ze standardem ASTM E505, wykrywanie pęknięć za pomocą badań penetracyjnych barwnikowych oraz badania mechaniczne wytrzymałości na rozciąganie i twardości. Opracowujemy szczegółowe plany kontroli i przeprowadzamy proces PPAP (Production Part Approval Process – Proces zatwierdzania części produkcyjnych) we wszystkich projektach motocyklowych, zapewniając pełną śledzalność od surowca po ostateczną wysyłkę.

Często zadawane pytania

Jakie rodzaje procesów odlewania aluminium oferujecie i jak je wybrać?

Głównie oferujemy odlewanie pod ciśnieniem (HPDC) oraz odlewanie w formach stałych (grawitacyjne). Wybór metody zależy od wymaganej ilości sztuk, złożoności elementu oraz jego wymagań użytkowych. HPDC jest idealne do produkcji masowej (zazwyczaj powyżej 10 000 sztuk) złożonych, cienkościennych części (o grubości nawet 0,5 mm) charakteryzujących się doskonałą powtarzalnością wymiarów. Jest to najbardziej opłacalna metoda dla produkcji seryjnej i szczególnie nadaje się do wykonywania elementów takich jak uchwyty samochodowe, obudowy urządzeń elektronicznych czy korpusy narzędzi elektrycznych. Odlewanie grawitacyjne lepiej sprawdza się przy średnich nakładach produkcyjnych lub w przypadku elementów wymagających wyższych właściwości mechanicznych, szczelności pod ciśnieniem oraz gęstszej mikrostruktury z mniejszą zawartością wewnętrznego gazu. Pozwala ono na odlewane grubszych przekrojów i jest często stosowane do produkcji elementów takich jak złącza lotnicze, korpusy zaworów hydraulicznych lub elementy wyposażenia architektonicznego. Nasz zespół inżynierów przeanalizuje geometrię Twojego elementu, specyfikację materiału oraz wymagania związane z jego zastosowaniem, aby zalecić najbardziej technicznie uzasadnioną i ekonomicznie opłacalną metodę produkcji dla Twojego projektu.
Zapewnienie jakości to wielowarstwowy system wpisany w całą naszą działalność. Zaczyna się on od środków zapobiegawczych: zaawansowanej symulacji przepływu formy oraz analizy projektu pod kątem wykonalności (DFM), mających na celu wyeliminowanie potencjalnych wad już na etapie projektowania. W trakcie produkcji stosujemy środki kontroli procesu: monitorowanie w czasie rzeczywistym i rejestrowanie wszystkich kluczowych parametrów (temperatura metalu, prędkość wstrzykiwania, ciśnienie) na maszynach do odlewnictwa w matrycach. W celu weryfikacji zastosowaliśmy środki kontroli inspekcyjnej: pierwsze inspekcje artykułów przy użyciu współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM), rutynowe pomiary wymiarowe za pomocą wzorców typu „tak/nie” oraz okresowe badania niszczące i nieniszczące. Kluczowym elementem naszego systemu są certyfikaty i normy: działamy w ramach standardów IATF 16949 i ISO 9001, które nakładają surowe wymagania dotyczące planów kontroli, analizy systemów pomiarowych (MSA) oraz statystycznej kontroli procesów (SPC). Dla kluczowych komponentów motocyklowych, samochodowych lub lotniczych możemy dostarczyć pełną dokumentację PPAP, w tym certyfikaty materiałów, wyniki badań wydajnościowych oraz próbki części. Takie systematyczne podejście zapewnia, że każda partia spełnia te same
Czasochłonność zależy od złożoności projektu, ale ogólnie przyjmuje następujący harmonogram: Etap prototypowania (wykorzystujący istniejące podstawy form lub piaskowe formy wydrukowane w technologii 3D) trwa zwykle 2–4 tygodnie. W przypadku pełnej produkcji narzędzi i pierwszych próbek czasochłonność wynosi zazwyczaj 8–12 tygodni. Okres ten obejmuje końcową analizę możliwości produkcyjnych (DFM), projekt formy, zakup stali, precyzyjne frezowanie formy, próbne odlewanie oraz inspekcję pierwszego egzemplarza. Po zatwierdzeniu formy proces uruchomienia masowej produkcji przebiega bardzo szybko dzięki naszym zautomatyzowanym procesom. W przypadku kolejnych partii produkcyjnych czasochłonność wynosi zwykle 4–6 tygodni od potwierdzenia zamówienia do wysyłki, w zależności od wielkości zamówienia oraz wymagań dotyczących obróbki końcowej. Zapewniamy przejrzystą komunikację na każdym etapie, regularne aktualizacje postępów oraz przegląd kluczowych etapów projektu, aby zapewnić zgodność harmonogramu realizacji z terminem wprowadzenia Państwa produktu na rynek.

Więcej wpisów

Jaki jest typowy czas realizacji części wykonanych na tokarkach CNC? Jak skrócić czas produkcji

31

Jan

Jaki jest typowy czas realizacji części wykonanych na tokarkach CNC? Jak skrócić czas produkcji

W globalnych łańcuchach dostaw przemysłowych czas realizacji zamówienia przestał być wtórnym pojęciem handlowym — stał się kluczowym wskaźnikiem konkurencyjności. Dla zakupujących części obrabiane tokarką CNC, szczególnie w projektach transgranicznych, szybkość dostawy ma bezpośredni...
ZOBACZ WIĘCEJ
Jakie są najnowsze technologie usług CNC do obróbki aluminium? Trendy rozwoju branży

31

Jan

Jakie są najnowsze technologie usług CNC do obróbki aluminium? Trendy rozwoju branży

W miarę jak projektowanie lekkich konstrukcji staje się wymogiem strukturalnym, a nie jedynie opcją optymalizacji, usługi CNC do obróbki aluminium odgrywają coraz ważniejszą rolę w takich branżach jak pojazdy energii nowej, lotnictwo i kosmonautyka, automatyzacja przemysłowa oraz...
ZOBACZ WIĘCEJ
Jakie są kluczowe wskaźniki oceny jakości części wytwarzanych metodą wtrysku tworzyw sztucznych? Metody badań

31

Jan

Jakie są kluczowe wskaźniki oceny jakości części wytwarzanych metodą wtrysku tworzyw sztucznych? Metody badań

Dongguan BIE Hardware Co., Ltd ma dziesięciolecia doświadczenia w dostawie wysokiej jakości elementów z tworzyw sztucznych wykonanych metodą wtrysku dla branż od motocyklowej i motoryzacyjnej po elektronikę i urządzenia medyczne. Mimo ich powszechnego zastosowania zapewnienie spójnej jakości pozostaje...
ZOBACZ WIĘCEJ
Jakie są najnowsze technologie stosowane przez producentów odlewni aluminium? Trendy rozwoju branży

31

Jan

Jakie są najnowsze technologie stosowane przez producentów odlewni aluminium? Trendy rozwoju branży

Jako doświadczony kierownik projektów nadzorujący projekty precyzyjnej produkcji zauważyłem, że współpraca z odpowiednimi producentami odlewów aluminium jest kluczowa dla osiągnięcia zarówno wysokiej jakości komponentów, jak i efektywności kosztowej. W dzisiejszych...
ZOBACZ WIĘCEJ

Opinie klientów

David Muller, Szef Zakupów

"Współpraca z BIE Hardware przy produkcji aluminiowej obudowy naszego nowego przemysłowego drona okazała się prawdziwym odkryciem. Potrzebowaliśmy elementu, który byłby niezwykle lekki, ale jednocześnie wystarczająco sztywny, aby wytrzymać intensywne wibracje, oraz posiadał precyzyjne punkty montażowe dla czujników. Zaproponowane przez nich rozwiązanie – odlewania pod ciśnieniem w próżni z użyciem stopu A360 – pozwoliło nam osiągnąć grubość ścianki na poziomie 0,6 mm w skomplikowanych obszarach, co przekładает się na oszczędność 300 gramów na jednostkę. Właściwości mechaniczne zostały potwierdzone certyfikatem wydanym przez ich własny laboratorium i wykazały granicę plastyczności na poziomie 220 MPa, co przekracza nasze wymagania. Po wyprodukowaniu ponad 50 000 jednostek nie odnotowaliśmy żadnych awarii związanych z odlewanymi elementami. Ich zdolność do zapewnienia tak spójnej jakości przy naszych nakładach sprawiła, że BIE Hardware stało się dla nas strategicznym dostawcą."

Elena Rossi, kierownik projektu

"W sektorze luksusowych pojazdów samochodowych jakość powierzchni jest równie ważna co dokładność wymiarowa. Zleciśmy firmie BIE wykonanie złożonego elementu wykończenia wnętrza – obramowania o dużych wymiarach i małej grubości, z widoczną powierzchnią klasy A. Wyzwaniem było osiągnięcie bezbłędnej powierzchni bezpośrednio po odlewaniu, aby zminimalizować szlifowanie przed chromowaniem. Zespół odpowiedzialny za wykonanie formy w firmie BIE osiągnął imponujący połysk lustrzany na wnęki formy. Pierwsze próbki wyprodukowane w nowej formie charakteryzowały się chropowatością powierzchni (Ra) wynoszącą 0,4 µm, co było lepsze niż określone w specyfikacji. Ścisła kontrola procesu zapewniła brak śladów przepływu czy innych wad na całej serii produkcyjnej liczącej 80 000 sztuk. Firma BIE zarządzała całym procesem – od odlewania przez precyzyjne frezowanie po szlifowanie przed chromowaniem – co znacznie uprościło naszą logistykę. Jakość produktów była bezbłędna."

Michael Brown, Dyrektor Operacyjny

"Jako producent systemów klimatyzacji i wentylacji stosowanych w obiektach komercyjnych przeprojektowaliśmy kluczowy kolektor sprężarki – z zestawu spawanego ze stali na pojedyncze odlewane części z aluminium, aby zmniejszyć masę elementu oraz poprawić odporność na korozję. Inżynierowie firmy BIE odegrali kluczową rolę w tym przeprojektowaniu pod kątem odlewania grawitacyjnego, proponując rozmieszczenie żeber i przejścia materiałowe, których nie braliśmy pod uwagę. Ostateczny odlew wykonany z aluminium stopu A356-T6 przeszedł 500-godzinny test rozpylania solnego bez istotnej korozji oraz próbę ciśnieniową wody przy ciśnieniu 50 bar bez uszkodzeń. Dzięki tej jednej zmianie masa elementu zmniejszyła się o 40%, a z naszej linii produkcyjnej wyeliminowano pięć operacji spawania i kontroli jakości. Profesjonalna obsługa techniczna oraz zaangażowanie zespołu BIE w rozwiązywanie wyzwań produkcyjnych są najwyższego rzędu."

Uzyskaj bezpłatny wycenę

Nasz przedstawiciel skontaktuje się z Tobą wkrótce.
E-mail
Imię i nazwisko
Nazwa firmy
Wiadomość
0/1000
Załącznik
Proszę wgrać co najmniej jeden załącznik
Up to 3 files，more 30mb，suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt、stp、step、igs、x_t、dxf、prt、sldprt、sat、rar、zip
Przełom w dziedzinie cienkościennych odlewów konstrukcyjnych dla elektroniki

Przełom w dziedzinie cienkościennych odlewów konstrukcyjnych dla elektroniki

W ramach projektu obudowy odpornoj na uszkodzenia dla tabletu nowej generacji zaprojektowano jednolity (unibody) szkielet, który był jednocześnie lekki i wytrzymał testy upadku z wysokości 1,5 metra. Dzięki zastosowaniu naszej technologii odlewania pod ciśnieniem przy użyciu specjalnego stopu aluminium o wysokiej płynności udało się pomyślnie wytworzyć element o średniej grubości ścianki wynoszącej 0,7 mm oraz kluczowych żebrach konstrukcyjnych o grubości nawet 0,5 mm. Było to istotne osiągnięcie, przesuwające granice typowych możliwości odlewania pod ciśnieniem (HPDC). Analiza materiału potwierdziła integralność cienkich przekrojów – nie stwierdzono żadnych zimnych spoiń ani defektów wypełnienia. Ostateczny komponent ważył zaledwie 85 gramów, co oznacza redukcję masy o 40% w porównaniu do poprzedniego, dwuczęściowego rozwiązania wykonanego frezowaniem CNC. Element został anodowany zgodnie ze specyfikacją MIL-A-8625, typ II, a kolejne operacje montażu oraz testy upadku przeprowadzone w zakładzie klienta nie wykazały żadnych awarii w partii 10 000 sztuk, co potwierdza solidność konstrukcyjną odlewu cienkościennego oraz zgodność z normą MIL-STD-810G w zakresie odporności na wstrząsy.
Dostarczanie szczelnych na ciecz tack akumulatorowych z wykorzystaniem technologii odlewania pod ciśnieniem w warunkach próżni

Dostarczanie szczelnych na ciecz tack akumulatorowych z wykorzystaniem technologii odlewania pod ciśnieniem w warunkach próżni

Dla startupu zajmującego się pojazdami elektrycznymi wyprodukowaliśmy dużą, zintegrowaną obudowę tacki akumulatorowej o powierzchni rzutu wynoszącej 0,75 m². Głównym wyzwaniem było osiągnięcie szczelności na poziomie standardu IP67 w celu ochrony modułów akumulatorowych. Zastosowaliśmy naszą prasę do odlewania pod ciśnieniem o sile zaciskania 2500 ton wyposażoną w zaawansowany system wysokiej próżni, który obniża ciśnienie w kawernie do 60 mbar w trakcie wtrysku. Dzięki temu znacznie zmniejszono porowatość. Element, odlewany ze stopu AlSi10Mg, poddano pełnemu cyklowi obróbki cieplnej typu T5 w celu zwiększenia wytrzymałości bez powstawania pęcherzyków. Po obróbce uzyskano wytrzymałość na rozciąganie na poziomie 280 MPa. Każda pojedyncza tacka została poddana 100-procentowemu badaniu szczelności za pomocą spektrometru masowego z helowym nośnikiem. Uzyskane wyniki wykazywały spójnie wartości współczynnika przecieków poniżej 1×10⁻⁵ mbar·l/s, co znacznie przekracza wymagania standardu IP67.
Rozwiązanie problemów zarządzania temperaturą przy użyciu odlewanych pod ciśnieniem radiatorów ze stopu o wysokiej przewodności cieplnej

Rozwiązanie problemów zarządzania temperaturą przy użyciu odlewanych pod ciśnieniem radiatorów ze stopu o wysokiej przewodności cieplnej

Klient rozwijający wzmacniacz stacji bazowej 5G o dużej mocy potrzebował radiatora, który mógłby odprowadzać obciążenie cieplne na poziomie 300 W w zwartej konstrukcji. Zaleciliśmy i wykonalismy odlew części z wysokoczystego stopu aluminium o certyfikowanej przewodności cieplnej wynoszącej 220 W/m·K – wartość znacznie wyższa niż u standardowych stopów do odlewania ciśnieniowego. Konstrukcja obejmowała złożone, cienkie płetwy (grubość 1,2 mm, wysokość 25 mm), których wykonanie było możliwe wyłącznie dzięki precyzyjnemu odlewaniu. Symulacje cieplne zweryfikowano testami fizycznymi. Przy stałym obciążeniu 300 W w tunelu aerodynamicznym nasz odlewany radiator utrzymywał krytyczną temperaturę złącza półprzewodnikowego na poziomie 88°C – o 22°C niższą niż poprzednie rozwiązanie klienta oparte na ekstruzji i obróbce skrawaniem. Wyniki badań zostały udokumentowane i certyfikowane przez niezależną laboratorium zgodnie ze standardem JESD51-14. Dzięki temu nie tylko poprawiono niezawodność urządzenia, ale także umożliwiono zwiększenie gęstości mocy, zapewniając klientowi przewagę konkurencyjną na rynku.

Prawa autorskie © Dongguan BIE Hardware Co., Ltd  -  Polityka prywatności