Führende Druckgusslieferanten für EV-Batterieträger und Mega-Casting

Präzisions-Druckguss: Die ultimative Lösung für komplexe, hochfeste Metallteile

Präzisions-Druckguss ist ein fortschrittliches, hochdruckbasiertes Metallformverfahren, das maßgenaue, komplexe und hochintegre Metallkomponenten mit hervorragender Oberflächenqualität herstellt. Es ist das bevorzugte Fertigungsverfahren für Branchen, in denen Komplexität der Bauteile, mechanische Leistungsfähigkeit und skalierbare Produktionsvolumina zusammenkommen. Durch das Einspritzen geschmolzener Metalllegierungen – vorwiegend Aluminium, Zink und Magnesium – in eine präzise konstruierte Stahlform unter hohem Druck entstehen Nahtformteile mit dünnen Wandstärken, feinster Detailgenauigkeit und ausgezeichneter Konsistenz. Bei der Dongguan BIE Hardware Co., Ltd. setzen wir modernste Kalt- und Warmkammer-Druckgießmaschinen ein, die durch strenge Prozesskontrolle und Qualitätsmanagementsysteme (ISO 9001:2015, IATF 16949) unterstützt werden, um Komponenten zu liefern, die die Grundlage für Innovationen im Automobilbereich, für die Langlebigkeit von Unterhaltungselektronik sowie für die Zuverlässigkeit industrieller Ausrüstung bilden.

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Präzise formgegossen

Präzisions-Druckguss stellt ein überlegenes Fertigungsverfahren dar, das Werkstoffkunde mit der Hochvolumen-Fertigungstechnik verbindet. Seine zentralen Vorteile ergeben sich aus der synergetischen Kombination hochleistungsfähiger Legierungen und eines kontrollierten, hochdruckbasierten Einspritzprozesses. Diese Kombination ermöglicht drei entscheidende Vorteile für OEMs und Konstrukteure: eine beispiellose Gestaltungsfreiheit hinsichtlich Komplexität und Integration, die es erlaubt, mehrere Einzelteile in einer einzigen, robusten Druckgusskomponente zu vereinen – wodurch Montageaufwand und Gewicht reduziert werden; außergewöhnliche Maßgenauigkeit und Wiederholgenauigkeit, gewährleistet durch gehärtete Stahlformen und präzise Prozessparameter, mit Toleranzen der Genauigkeitsklasse IT11–IT13 und konsistenter Qualität über Millionen von Teilen hinweg; sowie überlegene Vielseitigkeit bezüglich Werkstoffeigenschaften und Leistungsmerkmale, wobei eine breite Palette an Legierungen wie Aluminium A380 oder Magnesium AZ91D zur Auswahl steht, um spezifische Anforderungen an Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, Wärmeleitfähigkeit oder elektromagnetische Abschirmung (EMI) zu erfüllen.

Ungleichgestellte Gestaltungsfreiheit für die Teileintegration

Präzisions-Druckguss zeichnet sich durch die Herstellung hochkomplexer, nahezu fertigmaßlicher Teile aus, die mit anderen Verfahren entweder unmöglich oder unverhältnismäßig teuer herzustellen wären. Er ermöglicht die Integration mehrerer Merkmale – wie zum Beispiel Aussparungen für Schraubenköpfe (Bosses), Versteifungsrippen (Ribs), Scharniere und sogar Gewindeeinsätze – direkt in ein einzelnes Bauteil. So lässt sich beispielsweise eine herkömmlich aus 5–10 gestanzten und bearbeiteten Einzelteilen zusammengesetzte Baugruppe häufig in ein einziges Druckgussteil konsolidieren. Dadurch verringert sich die Montagezeit erheblich, Lager- und Logistikkosten sinken, potenzielle Fehlerstellen werden minimiert und die gesamte strukturelle Integrität verbessert sich. Zu unseren Fertigungsmöglichkeiten zählen auch sehr dünne Wandstärken von nur 0,5 mm bei Aluminium bzw. 0,3 mm bei Magnesium sowie Ausziehwinkel von lediglich 1–2 Grad – was Konstrukteuren neue Freiräume für Leichtbau und funktionale Integration eröffnet.

Hervorragende Maßhaltigkeit und Produktionskonsistenz

Der Prozess garantiert eine hervorragende Maßgenauigkeit und Wiederholgenauigkeit, die für die automatisierte Montage und Austauschbarkeit entscheidend sind. Durch den Einsatz hochwertiger H13-Stahlformen und kontrollierter Prozessparameter (Einspritzdruck von 400–1000+ bar, präzise Temperaturprofile) erreichen wir konsistente Toleranzen gemäß den internationalen Normen IT11 bis IT13 (entspricht etwa ±0,1 mm bis ±0,25 mm bei kritischen Abmessungen). So weist beispielsweise ein Steckverbindergehäuse, das in Mengen von über 500.000 Einheiten gefertigt wird, nahezu keine messbare Schwankung auf und gewährleistet so in jeder Charge eine nahtlose Passgenauigkeit und Funktionsfähigkeit. Diese Konsistenz beruht auf statistischer Prozesskontrolle (SPC) und regelmäßigen Koordinaten-Messmaschinen-(CMM-)Prüfungen und stellt sicher, dass jedes Teil – vom ersten bis zum millionsten – exakt den gleichen Zeichnungsvorgaben entspricht.

Hervorragende Materialeigenschaften und Leistungsmerkmale

Präzisions-Druckgussteile übernehmen die inhärenten Vorteile ihrer Metalllegierungen und bieten eine Leistungsbandbreite, die weit über die von Kunststoffen hinausgeht. Aluminiumlegierungen (z. B. ADC12, A380) weisen ein ausgezeichnetes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, eine gute Korrosionsbeständigkeit sowie eine Wärmeleitfähigkeit von ca. 90–100 W/(m·K) auf und eignen sich daher ideal für die Wärmeableitung. Magnesiumlegierungen (z. B. AZ91D) ermöglichen noch stärkere Gewichtsreduktionen mit einer Dichte von 1,8 g/cm³ und hoher spezifischer Festigkeit. Zinklegierungen zeichnen sich durch hohe Härte, hervorragende elektromagnetische Abschirmung (>60 dB bei 1 GHz) sowie überlegene Fließfähigkeit für feine Details aus. Diese Eigenschaften sind quantifizierbar: Unsere druckgegossenen Aluminiumgehäuse für 5G-Basisstationen weisen eine um 40 % verbesserte Wärmeableitung gegenüber kunststoffbasierten Alternativen auf, während unsere Magnesium-Laptop-Gehäusekomponenten im Vergleich zu Aluminium eine Gewichtsreduktion von 30 % erreichen – was die Produktleistung und Akkulaufzeit unmittelbar steigert.

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Bei unserem jüngsten Projekt für Batterieträger von Elektrofahrzeugen (EV) stellte der Übergang von einer mehrteiligen Aluminium-Stanz- und Schweißbaugruppe zu einer einzigen, großformatigen, präzisen Druckgusskomponente einen entscheidenden Fortschritt dar. In Zusammenarbeit mit dem Ingenieursteam von BIE nutzten wir deren 2500-Tonnen-Kaltkammer-Gießzelle mit Vakuumunterstützung. Das Ergebnis war ein monolithischer Träger mit integrierten Kühlkanälen, Montagebuchsen und verstärkten Rippen – alles in einem Gussvorgang aus einer hochsiliziumhaltigen Aluminiumlegierung hergestellt. Die Maßgenauigkeit war bemerkenswert: Alle über 200 Montagebohrungen lagen innerhalb einer Positionstoleranz von 0,2 mm, wodurch Fixierungsprobleme während der Modulmontage entfielen. Die inhärente Steifigkeit des Teils beseitigte mehrere durch das Schweißen verursachte Verzugseffekte, die wir zuvor hatten. Am wichtigsten war jedoch, dass das Hochdruck-Druckgussverfahren in Kombination mit Vakuum ein Teil mit Porositätswerten unter ASTM E505 Stufe 2 hervorbrachte – eine entscheidende Voraussetzung, um die erforderliche Dichtheit für die Batteriesicherheit zu gewährleisten.

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Dongguan BIE Hardware Co., Ltd. ist ein führender Anbieter fortschrittlicher Präzisionsfertigungslösungen mit spezialisierter und tief integrierter Kompetenz im Bereich Präzisions-Druckguss. Das Unternehmen wurde 2017 gegründet und befindet sich strategisch günstig in Dongguan, einem weltweiten Fertigungszentrum. Aus einem Start-up entwickelte es sich rasch zu einem vertrauenswürdigen Partner internationaler OEMs. Unsere moderne Produktionsstätte mit einer Fläche von 3.000 Quadratmetern ist nicht nur eine Fabrik, sondern ein Technologiezentrum, das darauf ausgerichtet ist, metallische Legierungen in kritische Hochleistungskomponenten zu verwandeln.

Kernkompetenzen und technologische Grundlage:
Unsere Druckgussabteilung basiert auf technologischen Investitionen und prozessualer Meisterschaft. Wir betreiben eine Reihe modernster Kaltkammer-Druckgussmaschinen (mit Schließkräften von 280 bis 2500 Tonnen) sowie Warmkammermaschinen für Zink und Magnesium, wodurch wir für jedes Projekt das optimale Verfahren auswählen können. Ergänzt wird dies durch Hilfsausrüstung renommierter Marken, darunter vollautomatische Schmelzmetall-Dosieröfen mit präziser Temperaturregelung (±5 °C), automatisierte Gießsysteme sowie inline angeordnete Abschreckbecken. Um die branchenübliche Herausforderung der Porosität zu bewältigen, setzen wir an ausgewählten Maschinen vakuumunterstützte Druckgussanlagen ein, die vor und während des Einspritzvorgangs Luft aus dem Formhohlraum entfernen. Dadurch wird die Bauteildichte deutlich erhöht, sodass die Komponenten für nachfolgende Wärmebehandlungen (T5/T6) und das Schweißen geeignet sind – eine entscheidende Voraussetzung für strukturelle Anwendungen im Automobilbereich.

Ganzheitliche Prozesskontrolle und Qualitätssicherung:
Die Fertigungsexzellenz bei BIE wird durch einen vertikal integrierten Prozess und ein kompromissloses Qualitätsmanagementsystem gesteuert, das nach ISO 9001:2015, ISO 14001:2015 und ISO 45001:2018 zertifiziert ist. Unser Prozess beginnt mit einer gemeinsamen DFM-Analyse (Design for Manufacturability), bei der unsere Konstrukteure fortschrittliche Simulationssoftware (wie MAGMAsoft) nutzen, um das Formfüllen, thermische Gradienten und die potenzielle Entstehung von Fehlern zu simulieren und damit das Anguss-System sowie die Kühlkanäle bereits vor dem ersten Werkzeugschnitt zu optimieren. Dieses digitale Prototyping minimiert kostspielige Nacharbeiten an Werkzeugen und gewährleistet eine „Right-First-Time“-Fertigung.

Die werkseigene Werkzeugfertigung erfolgt in einer speziellen Werkzeugbauwerkstatt, die mit Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitungszentren, EDM (Elektrischer Entladungsschneidemaschine) und Tieflochbohrmaschinen für konforme Kühlkanäle ausgestattet ist. Wir üben strenge Kontrolle über unsere Lieferkette für Werkzeugstahl aus und verwenden hochwertige Sorten wie 1.2344 (H13) für eine lange Lebensdauer der Kernwerkzeuge; die typische Werkzeuglebensdauer beträgt bei korrekter Wartung über 150.000 Spritzgusszyklen für Aluminium.

Auf der Produktionsfläche wird jeder kritische Parameter – darunter Metalltemperatur, Einspritzgeschwindigkeit, Intensifizierungsdruck und Zykluszeit – in Echtzeit überwacht und zur vollständigen Rückverfolgbarkeit protokolliert. Unser Qualitätslabor ist mit einer 3-Achsen-Koordinatenmessmaschine (CMM) für Erstmustermessungen und routinemäßige geometrische Prüfungen, Röntgeninspektionssystemen zur Analyse innerer Fehler (mit Nachweismöglichkeit von Porosität gemäß ASTM E505) sowie Spektrometern zur Verifikation der Legierungszusammensetzung der Ausgangsmaterialien ausgestattet. Jeder Produktionslos wird durch ein detailliertes Konformitätszertifikat (CoC) und einen Prozessdatenbericht begleitet.

Branchenanwendungen und Kundenpartnerschaft:
Unsere präzisen Druckgusskomponenten sind weltweit unverzichtbar für anspruchsvolle Anwendungen. Im Automobilsektor fertigen wir Getriebegehäuse, strukturelle Halterungen sowie Komponenten für Batteriepacks von Fahrzeugen mit neuer Antriebstechnologie (NEV) gemäß den IATF-16949-Standards. Für Unterhaltungselektronik produzieren wir hochfeste, wärmeableitende Gehäuse und Rahmen für Laptops und mobile Geräte. Unsere Komponenten kommen zudem in der Industrierobotik (Getriebegehäuse), in der Telekommunikation (5G-Antennenbasen) und bei Hochleistungs-LED-Beleuchtung (Kühlkörpern) zum Einsatz. Über 70 % unserer Kunden stammen aus Europa und Nordamerika – ein Beleg dafür, dass wir internationale Qualitäts-, Kommunikations- und Logistikstandards erfüllen.

Engagement für nachhaltige und skalierbare Fertigung:
Wir erkennen unsere Verantwortung innerhalb des Fertigungssystems. Unser Druckgussverfahren ist von Natur aus nachhaltig: Angüsse, Läufer und Ausschuss-Teile sind zu 100 % innerhalb unserer Gießerei wiederverwertbar, was eine Materialausnutzungsrate von über 90 % ermöglicht. Wir investieren aktiv in energieeffiziente Schmelztechnologien und prüfen den Einsatz von recycelten Aluminiumlegierungen. Unser „schlüsselfertiges“ Service-Modell – das Druckguss, sekundäre CNC-Bearbeitung, Entgraten sowie eine breite Palette an Oberflächenfinishs (Eloxieren, Pulverbeschichten, Galvanisieren) umfasst – gewährleistet ein nahtloses Projektmanagement, kürzere Lieferzeiten und die zentrale Verantwortlichkeit für unsere Kunden – vom Prototyp bis zur Serienfertigung von Millionen von Teilen.

FAQ

Was ist der Hauptunterschied zwischen Präzisions-Druckguss und Standard-Druckguss?

Der entscheidende Unterschied liegt in dem Grad der Prozesskontrolle, der Toleranzfähigkeit und der vorgesehenen Anwendung. Obwohl beide Verfahren ähnliche Maschinen nutzen, steht beim Präzisions-Druckguss die extrem hohe Maßgenauigkeit, eine überlegene Oberflächenbeschaffenheit und verbesserte mechanische Eigenschaften im Vordergrund. Dies wird durch mehrere gezielte Maßnahmen erreicht: den Einsatz hochwertigerer Formstähle sowie eine sorgfältigere Polierung der Formen, um Oberflächenrauheiten bis hin zu Ra 0,8 µm zu erzielen; die Anwendung fortschrittlicher Prozesssteuerungen wie einer Vakuumunterstützung zur Reduzierung der inneren Porosität, wodurch eine nachträgliche Wärmebehandlung möglich wird; sowie den Einsatz einer Echtzeitüberwachung und einer Validierung nach dem Gießprozess mittels Messgeräten wie Koordinatenmessmaschinen (CMM) und Röntgenprüfung. Beim Standard-Druckguss stehen dagegen häufig Kosteneffizienz und Geschwindigkeit im Vordergrund – insbesondere bei weniger kritischen Komponenten – wobei oft größere Toleranzen (IT14–16) und höhere zulässige Defektraten akzeptiert werden.

Welche Legierungen eignen sich am besten für den Präzisions-Druckguss, und wie wähle ich die richtige aus?

Die gebräuchlichsten und am besten geeigneten Legierungen sind Aluminium, Zink und Magnesium, wobei jede ihre eigenen Vorteile bietet. Aluminiumlegierungen (z. B. A380, ADC12, A360) bieten das beste Verhältnis aus Festigkeit, Gewicht, Korrosionsbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit. Sie sind die Standardlegierung für die Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie die Elektronikindustrie (z. B. Kühlkörper). Zinklegierungen (z. B. Zamak 3, Zamak 5) zeichnen sich durch hervorragende Fließfähigkeit aus, wodurch die dünnsten Wandstärken und feinsten Details sowie hohe Härte und überlegener EMI-Schutz ermöglicht werden. Sie eignen sich ideal für kleine, komplexe Teile wie Steckverbinder und dekorative Beschläge. Magnesiumlegierungen (z. B. AZ91D, AM60B) weisen das höchste Festigkeits-Gewichts-Verhältnis auf, besitzen ausgezeichnete Dämpfungseigenschaften und sind gut bearbeitbar – ideal für leichte tragbare Elektronikgeräte sowie für Innenausstattungskomponenten im Automobilbereich.

Welche wesentlichen Gestaltungsaspekte sind bei einem präzisen Druckgussteil zu berücksichtigen?

Erfolgreiches Präzisions-Druckgussverfahren beginnt mit der Konstruktion für die Fertigbarkeit (Design for Manufacturability, DFM). Wichtige Aspekte hierbei sind: Zugwinkel: Die Einhaltung ausreichender Zugwinkel (typischerweise 1°–3° an Außenwänden, mehr an Innenmerkmalen) ist entscheidend für die sichere Teilextraktion und verhindert Zugmarkierungen. Gleichmäßige Wandstärke: Streben Sie eine konstante Wandstärke an (z. B. 2,5 mm ±0,5 mm bei Aluminium), um eine gleichmäßige Abkühlung zu gewährleisten und Senkungen oder Verzug zu vermeiden. Versteifungsrippen können zur Stabilisierung dünner Wände eingesetzt werden, anstatt die Wandstärke zu erhöhen. Fasen und Radien: Alle scharfen Ecken sollten Radien aufweisen (mindestens 0,5–1,0 mm), um Spannungskonzentrationen zu reduzieren, den Metallfluss zu verbessern und die Lebensdauer der Form zu verlängern. Trennlinie und Angussposition: Arbeiten Sie frühzeitig mit Ihrem Lieferanten zusammen, um die optimale Trennlinie und die besten Angusspositionen festzulegen, um kosmetische Auswirkungen zu minimieren und die Fülldynamik zu steuern.

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Kundenbewertungen

Markus Fischer, Leitender Konstrukteur Maschinenbau

"Die Zusammenarbeit mit BIE bei unserem neuen Gehäuse für den Drohnenmotor war ein Musterbeispiel für eine ingenieurmäßige Partnerschaft. Wir benötigten eine leichte, aber steife Magnesiumkomponente mit äußerst engen Toleranzen für die Lagerbohrungen sowie komplexen internen Kühlrippen. Ihr Team schlug eine geringfügige Konstruktionsanpassung der Rippengeometrie vor, die das Formfüllen deutlich verbesserte und den Bearbeitungsaufwand reduzierte. Der Erstbemusterungs-Prüfbericht ihrer Koordinatenmesstechnik (CMM) zeigte, dass alle kritischen Abmessungen innerhalb einer Abweichung von 0,03 mm von der Spezifikation lagen. Inzwischen haben wir über 200.000 Teile produziert, und die Konsistenz ist bemerkenswert – unsere Montagelinie verzeichnete null Fehler aufgrund von Maßabweichungen. Ihre Präzisions-Druckgussfertigung lieferte uns nicht nur ein Bauteil, sondern Verlässlichkeit."

Dr. Sarah Chen, Leiterin Beschaffung

„Als Hersteller medizinischer Geräte sind unsere Standards für Biokompatibilität, Sauberkeit und Teileintegrität nicht verhandelbar. Wir beauftragten BIE mit der Fertigung eines komplexen Aluminiumgehäuses für ein tragbares Diagnosegerät. BIE wählte nicht nur eine geeignete Aluminiumlegierung aus, sondern implementierte zudem ein spezialisiertes Hochvakuum-Druckgussverfahren, um Porositätswerte zu erreichen, die unseren strengen Helium-Lecktest bestanden. Die Oberflächenqualität direkt nach dem Guss war derart gut, dass nur eine minimale Polierung vor der Eloxierung erforderlich war. Ihr nach ISO 13485 ausgerichtetes Qualitätsmanagementsystem sowie die detaillierte Dokumentation zur Materialrückverfolgbarkeit erleichterten unseren FDA-Audit-Prozess erheblich. BIE ist mittlerweile eine echte Erweiterung unserer Lieferkette geworden.“

: Robert „Bob“ Kline, Senior Product Manager

„Im wettbewerbsintensiven Sektor der Automobilbeleuchtung ist Innovation entscheidend. Wir entwickelten einen mehrkammerigen LED-Scheinwerfer-Kühlkörper, dessen Komplexität die Herstellung durch Strangpressen unmöglich machte. Das Team für Präzisions-Druckguss bei BIE nahm die Herausforderung an: Es fertigte ein einzelnes, monolithisches Aluminiumteil, das Kühlkörper, Befestigungspunkte und Gehäuse für den Stecker in sich vereinte. Die thermische Leistung übertraf die Simulationsergebnisse – die Sperrschichttemperatur unserer LEDs sank im Vergleich zur vorherigen Baugruppe um 15 °C. Dies führt direkt zu einer längeren Lebensdauer der LEDs und einer höheren zulässigen Lichtausbeute. Das Projekt wurde von Beginn der Werkzeugherstellung bis zum Serienstart in weniger als 14 Wochen abgeschlossen. Ihre technische Kompetenz und ihr Projektmanagement sind erstklassig.“

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Mega-Casting-Innovation für das Leichtbau-Engineering im Automobilbereich ermöglichen

Wir stehen an der Spitze des Branchenwandels hin zu Mega- oder Giga-Gussverfahren und fertigen große, strukturelle Automobilkomponenten in einem einzigen Gussvorgang. Mit unserer 2500-Tonnen-Schließkraft-Presse, die mit einem Hochvakuum-System (in der Lage, Kavitationsdrücke unter 50 mbar zu erreichen) kombiniert ist, stellen wir Komponenten wie Batterieträger und Hinterachsträger her. Dieses Verfahren erzeugt Teile mit einer dichten, homogenen Mikrostruktur. Bei einem kürzlich abgeschlossenen Projekt für einen EV-Batterieträger (projizierte Fläche: 0,8 m², Gewicht: 11,5 kg) erreichten wir im gegossenen Zustand (Legierung AlSi10Mg) eine Zugfestigkeit von 280 MPa und eine Streckgrenze von 150 MPa sowie eine Dehnung von über 3,5 %. Röntgenanalysen bestätigten eine innere Porosität entsprechend ASTM E505 Stufe 2 oder besser; dies wurde durch einen 100-prozentigen Dichtheitstest validiert, bei dem das Bauteil über 60 Sekunden lang einen Druckunterschied von 5 mbar ohne Leckage hielt. Durch dieses einteilige Design konnten mehr als 30 einzelne, gestanzte und geschweißte Komponenten ersetzt werden, wodurch das Gewicht um 18 % reduziert und die Montagezeit pro Fahrzeug um 40 Stunden verringert wurde.

Mikropräzision für Miniatursteckverbinder und -komponenten

Für die Elektronik- und Mikromechanikbranche ermöglicht unsere Beherrschung des Warmkammer-Druckgusses mit Zink eine unübertroffene Wiedergabe feinster Details. Unter Verwendung hochfließfähiger Zamak-Legierungen fertigen wir regelmäßig Teile mit Wandstärken ab 0,3 mm sowie feine Merkmale wie Nadelpins und Logos mit außergewöhnlicher Genauigkeit. Ein herausragendes Beispiel ist ein elektrischer Mehrpin-Steckverbindergehäuse mit den Abmessungen 12 mm × 8 mm. Das Teil weist 24 Pin-Aufnahmen mit einer Positionstoleranz von ±0,025 mm sowie ein eingegossenes Herstellerlogo mit einer Merkmalshöhe von 0,15 mm auf. Die Oberflächenrauheit direkt aus der Form beträgt Ra 0,8–1,2 µm. Die Chargenkonstanz wird mittels automatisierter Bildverarbeitungsinspektionssysteme überprüft, die 100 % aller Teile hinsichtlich kritischer Abmessungen mit einer Rate von 15.000 Stück pro Stunde prüfen und dabei einen CpK-Wert >1,67 sicherstellen.

Optimiertes thermisches Management für Hochleistungselektronik

Unsere präzisen Aluminium-Druckgussgehäuse sind technisch ausgereifte Lösungen für das thermische Management in 5G-Infrastruktur, Stromrichtern und LED-Arrays. Durch den Einsatz von Legierungen wie A383 mit einer Wärmeleitfähigkeit von 96 W/m·K sowie durch eine konstruktive Optimierung mit integrierten Kühlrippen und wärmeverteilenden Oberflächen maximieren wir die Effizienz der passiven Kühlung. In einem direkten Vergleichstest mit einem CNC-gefrästen Aluminiumblock gleicher Grundfläche wies unser optimiertes Druckgussgehäuse für eine 5G-RRU (Remote Radio Unit) eine um 22 % niedrigere thermische Widerstandskenngröße (Rth) vom Wärmequellpunkt bis zur Umgebungsluft auf. Dies wurde erreicht, indem Kühlrippen mit einer Dicke von 1,2 mm und einer Höhe von 8 mm in einem dichten Rippengitter gegossen wurden – eine Konstruktion, die bei Fräsverfahren kostenmäßig nicht mehr wirtschaftlich wäre. Das Bauteil integrierte zudem Befestigungsbuchsen und Kabeldurchführungen, wodurch die Montageschritte reduziert wurden.