Wiodący dostawcy odlewów ciśnieniowych dla półek akumulatorów w pojazdach EV i odlewów mega

Precyzyjne odlewanie pod ciśnieniem: ostateczne rozwiązanie dla złożonych, wysokowytrzymałych elementów metalowych

Precyzyjne odlewanie pod ciśnieniem to zaawansowana, wysokościśnieniowa metoda formowania metalu, pozwalająca wytwarzać elementy metalowe o wysokiej dokładności wymiarowej, złożonej geometrii oraz wyjątkowej wytrzymałości i jakości powierzchni. Jest to metoda produkcji preferowana w branżach, w których przecinają się wymagania dotyczące złożoności części, ich właściwości mechanicznych oraz możliwości skalowania produkcji. Poprzez wtłaczanie stopów metali w stanie ciekłym — głównie aluminium, cynku i magnezu — do precyzyjnie zaprojektowanej stalowej formy pod wysokim ciśnieniem proces ten pozwala uzyskać gotowe części (net-shape) o cienkich ściankach, skomplikowanych detalach oraz doskonałej powtarzalności. W Dongguan BIE Hardware Co., Ltd. wykorzystujemy najnowocześniejsze maszyny do odlewania pod ciśnieniem z komorą zimną i gorącą, wsparte rygorystycznym kontrolowaniem procesu oraz systemami zarządzania jakością (zgodnymi ze standardami ISO 9001:2015 i IATF 16949), aby dostarczać elementów stanowiących podstawę innowacji w przemyśle motocyklowym, trwałości urządzeń elektronicznych dla konsumentów oraz niezawodności sprzętu przemysłowego.

ZAMÓW CENĘ

Precyzyjne odlewanie pod ciśnieniem

Precyzyjne odlewanie pod ciśnieniem stanowi wyższy paradygmat produkcyjny, łącząc naukę o materiałach z inżynierią produkcji masowej. Kluczowe zalety tej technologii wynikają ze synergicznego połączenia wysokowydajnych stopów oraz kontrolowanego procesu wtrysku pod wysokim ciśnieniem. To połączenie zapewnia trzy kluczowe korzyści dla producentów OEM i projektantów: nieosiągalną swobodę projektowania oraz integrację, umożliwiającą połączenie wielu elementów w pojedyncze, wytrzymałe odlewane części, co redukuje liczbę operacji montażu i masę całej konstrukcji; wyjątkową dokładność wymiarową i powtarzalność, gwarantowaną przez matryce wykonane ze stali hartowanej oraz precyzyjnie dobrane parametry procesu, zapewniające tolerancje z zakresu IT11–IT13 oraz spójność jakościową na poziomie miliona sztuk; oraz doskonałą wszechstronność materiałową i użytkową, oferującą szeroką gamę stopów, takich jak aluminium A380 lub magnez AZ91D, dostosowanych do konkretnych wymagań dotyczących stosunku wytrzymałości do masy, przewodności cieplnej lub ekranowania przed interferencjami elektromagnetycznymi (EMI).

Nieosiągalna swoboda projektowania w zakresie konsolidacji elementów

Precyzyjne odlewanie pod ciśnieniem wyróżnia się produkcją wysoce złożonych elementów o kształcie bliskim gotowemu, które są niemożliwe do wykonania lub nieopłacalne kosztowo przy użyciu innych metod. Pozwala ono na integrację wielu cech — takich jak występów, żeber, zawiasów, a nawet gwintowanych wkładek — bezpośrednio w jednym elemencie. Na przykład tradycyjny zespół składający się zwykle z 5–10 części wykonanych metodą tłoczenia i obróbki skrawaniem można często zastąpić pojedynczym elementem odlanym pod ciśnieniem. Dzięki temu znacznie skraca się czas montażu, obniżają się koszty zapasów i logistyki, minimalizuje się liczbę potencjalnych punktów awarii oraz poprawia się ogólna wytrzymałość konstrukcyjna. Nasze możliwości obejmują produkcję cienkich ścian o grubości zaledwie 0,5 mm dla aluminium oraz 0,3 mm dla magnezu, przy kątach wysuwu sięgających zaledwie 1–2 stopni, co umożliwia projektantom posuwanie się do granic lekkich konstrukcji i funkcjonalnej integracji.

Wyd exceptionalna stabilność wymiarowa i spójność produkcji

Proces ten gwarantuje wyjątkową dokładność wymiarową i powtarzalność, co jest kluczowe dla automatycznej montażu oraz wzajemnej zamienności. Korzystając z wysokiej jakości form stalowych H13 oraz kontrolowanych parametrów (ciśnienie wtrysku wynoszące 400–1000+ barów, precyzyjne profile temperatur), osiągamy spójne допuszczalne odchyłki zgodne ze standardami międzynarodowymi IT11–IT13 (odpowiednio ok. ±0,1 mm do ±0,25 mm na krytycznych wymiarach). Na przykład obudowa złącza produkowana w ilościach przekraczających 500 000 sztuk wykazuje praktycznie niepomierną zmienność, zapewniając bezproblemowe dopasowanie i funkcjonalność w każdej partii. Taka spójność oparta jest na statystycznej kontroli procesu (SPC) oraz regularnych pomiarach przy użyciu współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM), gwarantując, że każdy element – od pierwszego do milionowego – spełnia dokładnie te same specyfikacje projektowe.

Wyróżniające się właściwości materiałowe i cechy użytkowe

Precyzyjne części odlewane w matrycach dziedziczą wrodzone zalety swoich stopów metali, zapewniając zakres właściwości znacznie przewyższający możliwości tworzyw sztucznych. Stopy aluminium (np. ADC12, A380) charakteryzują się doskonałą wytrzymałością względną do masy, dobrą odpornością na korozję oraz przewodnością cieplną na poziomie ok. 90–100 W/m·K, co czyni je idealnym wyborem do odprowadzania ciepła. Stopy magnezu (np. AZ91D) oferują jeszcze większe redukcje masy przy gęstości wynoszącej 1,8 g/cm³ oraz wysokiej wytrzymałości właściwej. Stopy cynku zapewniają dużą twardość, doskonałą ochronę przed zakłóceniami elektromagnetycznymi (EMI) (>60 dB przy 1 GHz) oraz nadzwyczajną plastyczność, umożliwiającą odlewanie szczegółowych elementów. Te właściwości są ilościowo mierzalne: nasze obudowy odlewane w matrycach z aluminium przeznaczone do stacji bazowych 5G wykazują 40-procentową poprawę odprowadzania ciepła w porównaniu do odpowiedników wykonanych z tworzyw sztucznych, podczas gdy nasze elementy obudów laptopów ze stopu magnezu osiągają redukcję masy o 30% w stosunku do wersji aluminiowych, co bezpośrednio poprawia wydajność produktu oraz czas pracy na jednym ładowaniu baterii.

Produkty powiązane

W naszym najnowszym projekcie podstawy baterii do pojazdów elektrycznych przejście od wieloczęściowego złożonego elementu wykonanego z blachy aluminiowej metodą tłoczenia i spawania do pojedynczego, dużego, precyzyjnego elementu odlewanego metodą ciśnieniową było przełomem. Współpracując z zespołem inżynierów firmy BIE, wykorzystaliśmy ich komórkę odlewniczą o pojemności 2500 ton z technologią odlewania w komorze zimnej z wspomaganiem próżniowym. Efektem była monolityczna podstawa z wbudowanymi kanałami chłodzenia, wypustami montażowymi oraz wzmocnionymi żebrami, odlana jednorazowo z wysokokrzemowej stopu aluminium. Dokładność wymiarowa była imponująca – wszystkie ponad 200 otworów montażowych znajdowały się w granicach tolerancji pozycyjnej wynoszącej ±0,2 mm, co wyeliminowało problemy z uchwytami podczas montażu modułów. Właściwa sztywność elementu wyeliminowała wiele odkształceniom spawalniczym, z którymi mieliśmy wcześniej do czynienia. Najważniejsze jednak jest to, że proces odlewania ciśnieniowego pod wysokim ciśnieniem w połączeniu z techniką próżniową dał element o zawartości porów poniżej poziomu 2 według normy ASTM E505, co było kluczowe dla osiągnięcia wymaganej szczelności przeciw wyciekowi, niezbędnej do zapewnienia bezpieczeństwa baterii.

ZOBACZ SZCZEGÓŁY

Dokładne części wtryskowe z tworzyw sztucznych – małe tolerancje i trwała wykończenie

ZOBACZ SZCZEGÓŁY

Wysokodokładne obudowy blacharskie z cięciem laserowym i spawaniem do urządzeń

ZOBACZ SZCZEGÓŁY

Usługi obróbki stali CNC – Skomplikowane geometrie, spójna jakość

ZOBACZ SZCZEGÓŁY

Części stalowe nierdzewnej CNC – Frezowanie, toczenie i wykończenie powierzchni

Dongguan BIE Hardware Co., Ltd. jest wiodącym dostawcą zaawansowanych rozwiązań z zakresu precyzyjnego wytwarzania, specjalizującym się w głęboko zintegrowanym odlewnictwie ciśnieniowym. Firma została założona w 2017 roku i ma siedzibę w Dongguan – jednym z globalnych ośrodków przemysłu produkcyjnego. W krótkim czasie przekształciła się z nowo powstałej firmy w zaufanego partnera międzynarodowych producentów OEM. Nasze nowoczesne zakłady produkcyjne o powierzchni 3000 m² to nie tylko fabryka, lecz także centrum technologiczne poświęcone przekształcaniu surowych stopów metali w kluczowe, wysokowydajne komponenty.

Główna wiedza ekspercka i podstawa technologiczna:
Nasze dział odlewnictwa ciśnieniowego opiera się na inwestycjach technologicznych i mistrzostwie procesowym. Eksploatujemy zestaw nowoczesnych maszyn do odlewnictwa ciśnieniowego z komory zimnej (o siłach zacisku od 280 do 2500 ton) oraz maszyn z komory gorącej przeznaczonych do cynku i magnezu, co pozwala nam dobierać optymalny proces dla każdego projektu. Wsparciem dla tych maszyn są urządzenia pomocnicze renomowanych marek, w tym w pełni zautomatyzowane piece do dawkowania stopionego metalu z precyzyjną kontrolą temperatury (±5 °C), systemy automatycznego czerpania metalu oraz zbiorniki do chłodzenia inline. Aby poradzić sobie z przemysłowym wyzwaniem występowania porów, stosujemy na kluczowych maszynach systemy odlewania ciśnieniowego z wspomaganiem próżniowym, które usuwają powietrze z jamy formy przed i podczas wtrysku, znacznie zwiększając gęstość odlewów oraz zapewniając możliwość ich dalszego obróbki cieplnej (T5/T6) i spawania – co stanowi kluczowe wymaganie dla elementów konstrukcyjnych stosowanych w motocyklu.

Kompleksowa kontrola procesu i zapewnienie jakości:
Doskonałość produkcyjna w BIE jest zapewniana dzięki procesowi pionowej integracji oraz nieustępującemu systemowi zarządzania jakością certyfikowanemu zgodnie z normami ISO 9001:2015, ISO 14001:2015 oraz ISO 45001:2018. Nasz proces rozpoczyna się od wspólnej analizy DFM (projektowanie pod kątem wykonalności produkcyjnej), w ramach której nasi inżynierowie wykorzystują zaawansowane oprogramowanie symulacyjne (np. MAGMAsoft) do symulowania wypełniania formy, gradientów temperatury oraz potencjalnego powstawania wad, optymalizując tym samym układ kanałów wlewowych i chłodzenia jeszcze przed wykonaniem pierwszego narzędzia. Ta cyfrowa prototypizacja minimalizuje kosztowne modyfikacje form i zapewnia produkcję poprawną już przy pierwszej próbie.

Wewnętrzne narzędzia są wykonywane w dedykowanej warsztatowej hali form, wyposażonej w centra frezarskie o wysokiej prędkości, EDM (elektroerozyjne obróbki skrawające) oraz głębokowiertarki umożliwiające tworzenie kanałów chłodzących o konformalnym kształcie. Ścisłe kontrolujemy łańcuch dostaw stali na formy, stosując wysokiej klasy gatunki, takie jak 1.2344 (H13), zapewniające długotrwałą trwałość rdzeni; typowa żywotność formy przekracza 150 000 cykli dla odlewów z aluminium przy odpowiedniej konserwacji.

Na linii produkcyjnej każdy kluczowy parametr — temperatura metalu, prędkość wstrzykiwania, ciśnienie wzmocnienia oraz czas cyklu — jest monitorowany w czasie rzeczywistym i rejestrowany w celu zapewnienia pełnej śledzilności. Nasza laboratorium jakości jest wyposażone w trójosiową maszynę pomiarową współrzędnościową (CMM) do pierwszej kontroli artykułu oraz rutynowych pomiarów wymiarowych, systemy inspekcji rentgenowskiej do analizy wad wewnętrznych (zdolne wykrywać porowatość zgodnie ze standardem ASTM E505) oraz spektrometry do weryfikacji stopów surowcowych. Każda partia produkcyjna jest dostarczana wraz z szczegółowym Certyfikatem Zgodności (CoC) oraz Raportem Danych Procesowych.

Zastosowania przemysłowe i partnerstwo z klientami:
Nasze precyzyjne elementy odlewane pod ciśnieniem są kluczowe w wymagających zastosowaniach na całym świecie. W sektorze motocyklowym i samochodowym produkujemy obudowy przekładni, uchwyty konstrukcyjne oraz komponenty obudów akumulatorów dla pojazdów nowej energii (NEV), zgodnie ze standardem IATF 16949. W dziedzinie elektroniki użytkowej wytwarzamy wytrzymałe, odprowadzające ciepło ramy i obudowy dla laptopów oraz urządzeń mobilnych. Nasze części znajdują również zastosowanie w robotyce przemysłowej (obudowy przekładni), telekomunikacji (podstawy anten 5G) oraz oświetleniu LED wysokiej mocy (radiatory). Ponad 70% naszych klientów ma siedzibę w Europie i Ameryce Północnej — jest to dowód naszej zdolności do spełniania międzynarodowych standardów jakości, komunikacji oraz logistyki.

Zaangażowanie w zrównoważone i skalowalne produkcje:
Świadomi jesteśmy swojej odpowiedzialności w ramach ekosystemu produkcyjnego. Nasz proces odlewania pod ciśnieniem jest z natury zrównoważony: kanały dopływowe, kanały odpływowe oraz odrzucone części są w 100% nadawane do ponownego przetworzenia w naszej odlewni, co zapewnia współczynnik wykorzystania materiału przekraczający 90%. Aktywnie inwestujemy w energooszczędne technologie topienia oraz badamy możliwość stosowania stopów aluminium pochodzących z recyklingu. Nasz model usługi „kluczowe rozwiązanie” — obejmujący odlewanie pod ciśnieniem, dodatkowe obróbki CNC, usuwanie wykańczaków oraz szeroką gamę powłok powierzchniowych (anodowanie, malowanie proszkowe, pokrywanie metalami) — gwarantuje płynne zarządzanie projektami, skrócenie czasów realizacji oraz jednopunktową odpowiedzialność wobec klientów, począwszy od prototypu aż po masową produkcję milionów części.

Często zadawane pytania

Jaka jest główna różnica między precyzyjnym odlewaniem w matrycach a standardowym odlewaniem w matrycach?

Kluczowa różnica polega na stopniu kontroli procesu, możliwości osiągnięcia wymaganych tolerancji oraz przeznaczeniu. Choć oba procesy wykorzystują podobne maszyny, precyzyjne odlewanie w matrycach kładzie nacisk na ekstremalną dokładność wymiarową, doskonałą jakość powierzchni oraz poprawione właściwości mechaniczne. Osiąga się to dzięki kilku skupionym praktykom: zastosowaniu stalowych materiałów do matryc wyższej klasy oraz bardziej starannej polerowaniu matryc w celu uzyskania powierzchni o chropowatości nawet do Ra 0,8 µm; wprowadzeniu zaawansowanych metod kontroli procesu, takich jak wspomaganie próżniowe w celu zmniejszenia porowatości wewnętrznej, co umożliwia ewentualne hartowanie; oraz zastosowaniu monitoringu w czasie rzeczywistym i weryfikacji po procesie przy użyciu narzędzi takich jak współrzędnościowe maszyny pomiarowe (CMM) i rentgenowskie badania przemysłowe. Standardowe odlewanie w matrycach może kłaść nacisk na koszt i szybkość produkcji dla mniej krytycznych komponentów, często z szerszymi tolerancjami (IT14–16) oraz wyższym dopuszczalnym poziomem wad.

Które stopy są najlepiej nadawane do precyzyjnego odlewania w matrycach i jak je wybrać?

Najczęściej stosowanymi i najbardziej odpowiednimi stopami są aluminium, cynk i magnez, każdy z nich charakteryzujący się wyraźnymi zaletami. Stopy aluminium (np. A380, ADC12, A360) zapewniają najlepszy bilans wytrzymałości, masy, odporności na korozję oraz przewodności cieplnej. Są one podstawowym materiałem stosowanym w przemyśle motocyklowym, lotniczym i elektronicznym (np. chłodniki). Stopy cynku (np. Zamak 3, Zamak 5) charakteryzują się doskonałą płynnością, umożliwiającą odlewanie najcieńszych ścianek oraz najbardziej skomplikowanych detali, wysoką twardością oraz doskonałą ochroną przed zakłóceniami elektromagnetycznymi (EMI). Są one idealne do małych, złożonych elementów, takich jak łączniki czy dekoracyjna armatura. Stopy magnezu (np. AZ91D, AM60B) zapewniają najwyższą wytrzymałość względną do masy, doskonałe właściwości tłumienia drgań oraz dobrą obrabialność — są więc doskonałe dla lekkich urządzeń przenośnych oraz elementów wnętrza pojazdów samochodowych.

Jakie są kluczowe aspekty projektowania precyzyjnego odlewu ciśnieniowego?

Skuteczne precyzyjne odlewanie pod ciśnieniem zaczyna się od projektowania z myślą o możliwościach produkcji (DFM). Kluczowe kwestie obejmują: Kąty wyciągu: Wprowadzenie odpowiednich kątów wyciągu (zazwyczaj 1°–3° na ściankach zewnętrznych, większe wartości na elementach wewnętrznych) jest niezbędne do bezpiecznego wyjęcia odlewku z formy oraz zapobiegania powstawaniu śladów przesuwu. Jednolita grubość ścianek: Należy dążyć do stałej grubości ścianek (np. 2,5 mm ±0,5 mm dla aluminium), aby zapewnić jednolite schładzanie i zapobiec powstawaniu wgnięć lub odkształceń. Do wzmocnienia cienkich ścianek można stosować żeberka zamiast zwiększać ich grubość. Zaokrąglenia i promienie zaokrągleń: Wszystkie ostre narożniki powinny być zaokrąglone (minimalny promień 0,5–1,0 mm), aby zmniejszyć koncentrację naprężeń, poprawić przepływ metalu i wydłużyć żywotność formy. Linia rozwarcia formy oraz położenie wlewu: Należy we wczesnym etapie współpracować z dostawcą w celu ustalenia optymalnej linii rozwarcia formy oraz położenia wlewu, co pozwala zminimalizować wpływ estetyczny oraz kontrolować dynamikę wypełniania formy.

Więcej wpisów

Jan

Na co zwrócić uwagę przy zakupie producenta komponentów toczeniowych CNC w transgranicznej sprzedaży? Przewodnik logistyczny i celnym

Praktyczny przewodnik po logistyce i przepisach celnych dla globalnych nabywców. W dzisiejszym środowisku globalnego przemysłu zakupy precyzyjnych części na rynkach zagranicznych stały się strategiczną koniecznością, a nie tylko prostą opcją oszczędzania kosztów. Dla międzynarodowych nabywców...

ZOBACZ WIĘCEJ

Jan

Dlaczego występują duże różnice cenowe w zakresie usług niestandardowego wtryskiwania tworzyw sztucznych wśród różnych dostawców?

W zakresie globalnych zakupów produkcyjnych usługi niestandardowego wtryskiwania tworzyw sztucznych należą do najczęściej wykorzystywanych rozwiązań produkcyjnych w branżach motocyklowej, elektronicznej, medycznej, przemysłowej oraz artykułów konsumenckich. Jednak dla wielu działów zakupów...

ZOBACZ WIĘCEJ

Jan

Jakie są kluczowe wskaźniki oceny jakości części wytwarzanych metodą wtrysku tworzyw sztucznych? Metody badań

Dongguan BIE Hardware Co., Ltd ma dziesięciolecia doświadczenia w dostawie wysokiej jakości elementów z tworzyw sztucznych wykonanych metodą wtrysku dla branż od motocyklowej i motoryzacyjnej po elektronikę i urządzenia medyczne. Mimo ich powszechnego zastosowania zapewnienie spójnej jakości pozostaje...

ZOBACZ WIĘCEJ

Jan

Jakie są najnowsze technologie stosowane przez producentów odlewni aluminium? Trendy rozwoju branży

Jako doświadczony kierownik projektów nadzorujący projekty precyzyjnej produkcji zauważyłem, że współpraca z odpowiednimi producentami odlewów aluminium jest kluczowa dla osiągnięcia zarówno wysokiej jakości komponentów, jak i efektywności kosztowej. W dzisiejszych...

ZOBACZ WIĘCEJ

Opinie klientów

Markus Fischer, Główny Inżynier Mechanik

"Współpraca z firmą BIE przy nowym obudowaniu silnika drona była wzorowym przykładem partnerstwa inżynierskiego. Potrzebowaliśmy lekkiego, ale jednocześnie sztywnego elementu z magnezu o bardzo ścisłych tolerancjach dla gniazd łożysk oraz złożonych wewnętrznych żeber chłodzących. Zespół firmy BIE zaproponował niewielką modyfikację geometrii żeber, która znacznie poprawiła wypełnienie formy i zmniejszyła potrzebę obróbki skrawaniem. W raporcie z inspekcji pierwszego egzemplarza sporządzonym na ich współrzędnościowej maszynie pomiarowej (CMM) wszystkie wymiary krytyczne znajdowały się w odchyleniu nie przekraczającym 0,03 mm od wartości nominalnej. Wyprodukowaliśmy już ponad 200 000 sztuk, a spójność jakościowa jest imponująca — nasza linia montażowa odnotowała zerowy wskaźnik wad związanych z odchyleniami wymiarowymi. Precyzyjne odlewanie pod ciśnieniem wykonane przez nich nie tylko dostarczyło nam komponentu, ale także gwarancji niezawodności."

Dr Sarah Chen, Dyrektor Zakupów

"Jako producent urządzeń medycznych nasze standardy dotyczące biokompatybilności, czystości oraz integralności części są bezwzględne. Powierzyliśmy firmie BIE zadanie wyprodukowania złożonego obudowy aluminiowej do przenośnego urządzenia diagnostycznego. Nie tylko dobrali oni odpowiedni stop aluminium, ale także zastosowali specjalny proces odlewania pod wysoką próżnią, aby osiągnąć poziom porowatości spełniający nasze surowe wymagania testu wycieku helu. Jakość powierzchni po odlewie była tak wysoka, że przed anodowaniem wymagała jedynie minimalnego szlifowania. Ich system zarządzania jakością zgodny z normą ISO 13485 oraz szczegółowa dokumentacja śledzenia materiałów znacznie ułatwiły nam przejście audytu FDA. Firma BIE stała się naturalnym przedłużeniem naszego łańcucha dostaw."

: Robert „Bob” Kline, Starszy Menedżer Produktu

w konkurencyjnym sektorze oświetlenia samochodowego innowacja odgrywa kluczową rolę. Zaprojektowaliśmy wielokomorowy radiator LED do reflektorów, którego złożoność wykluczała produkcję metodą wytłaczania. Zespół BIE specjalizujący się w precyzyjnym odlewaniu pod ciśnieniem podjął to wyzwanie. Wyprodukowali pojedynczą, monolityczną część aluminiową, która integruje radiator, punkty mocowania oraz obudowę złącza. Wydajność termiczna przekroczyła wyniki symulacji, obniżając temperaturę styku LED o 15 °C w porównaniu do poprzedniego zespołu. Przekłada się to bezpośrednio na wydłużenie czasu życia diod LED oraz możliwość zwiększenia dopuszczalnej mocy świetlnej. Projekt został zrealizowany – od rozpoczęcia prac nad matrycami po masową produkcję – w ciągu zaledwie 14 tygodni. Kompetencje techniczne oraz zarządzanie projektem przez firmę BIE należą do najwyżej ocenianych.

Uzyskaj bezpłatny wycenę

Nasz przedstawiciel skontaktuje się z Tobą wkrótce.

E-mail

Imię i nazwisko

Nazwa firmy

Wiadomość

0/1000

Załącznik

Proszę wgrać co najmniej jeden załącznik

Up to 3 files，more 30mb，suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt、stp、step、igs、x_t、dxf、prt、sldprt、sat、rar、zip

Wspieranie innowacji w zakresie mega-lania w celu redukcji masy pojazdów samochodowych

Jesteśmy na czołowie przemysłowego przejścia do odlewania mega- lub giga-odlewniczego, wytwarzając duże, konstrukcyjne elementy samochodowe w jednym cyklu. Korzystając z naszej prasy o sile zaciskania 2500 ton, połączonej z systemem wysokiej próżni (zdolnym osiągnąć ciśnienie w jamie poniżej 50 mbar), produkujemy elementy takie jak tace baterii oraz tylny układ zawieszenia. Proces ten pozwala uzyskać części o gęstej i jednorodnej mikrostrukturze. W przypadku niedawnego projektu tacy baterii dla pojazdu elektrycznego (powierzchnia rzutu: 0,8 m², masa: 11,5 kg) osiągnęliśmy wytrzymałość na rozciąganie na poziomie 280 MPa oraz granicę plastyczności na poziomie 150 MPa w stanie odlewanym (stop AlSi10Mg), przy wydłużeniu przekraczającym 3,5%. Analiza rentgenowska potwierdziła kontrolę porowatości wewnętrznej na poziomie ASTM E505 klasa 2 lub lepszym, co zweryfikowano za pomocą 100-procentowego testu szczelności – detal utrzymał różnicę ciśnień wynoszącą 5 mbar przez 60 sekund bez uszkodzenia. To rozwiązanie w jednej części zastąpiło ponad 30 oddzielnych elementów wykonanych metodą tłoczenia i spawania, zmniejszając masę o 18% oraz skracając czas montażu o 40 godzin na pojazd.

Mikroprecyzja dla miniaturowych złączy i komponentów

Dla sektorów elektroniki i mikromechaniki nasza biegłość w odlewaniu ciśnieniowym cynku w gorącokomorowej maszynie odlewniczej zapewnia nieporównywaną wierność odtwarzania szczegółów. Korzystając z wysokoprzepływowych stopów Zamak, regularnie produkujemy elementy o grubości ścianek nawet do 0,3 mm oraz z detalami takimi jak cienkie szczyty pinów i loga – z wyjątkową dokładnością. Typowym przykładem jest obudowa wielopinowego złącza elektrycznego o wymiarach 12 mm × 8 mm. Element ten zawiera 24 gniazda pinów z tolerancjami położenia ±0,025 mm oraz wylane w całości logo producenta o wysokości detalu 0,15 mm. Jakość powierzchni bezpośrednio po wyjęciu z formy wynosi Ra 0,8–1,2 µm. Spójność partii weryfikowana jest za pomocą zautomatyzowanych systemów inspekcji wizyjnej, które sprawdzają 100 % części pod kątem kluczowych wymiarów z prędkością 15 000 sztuk na godzinę, zapewniając wartość wskaźnika CpK >1,67.

Zoptymalizowane zarządzanie ciepłem w elektronice wysokiej mocy

Nasze precyzyjne obudowy z aluminium wykonane metodą odlewnictwa ciśnieniowego są inżynierskimi rozwiązaniami do zarządzania ciepłem w infrastrukturze 5G, przetwornicach mocy oraz matrycach LED. Dzięki zastosowaniu stopów takich jak A383 o przewodności cieplnej wynoszącej 96 W/m·K oraz zoptymalizowaniu konstrukcji poprzez wbudowane żebra chłodzące i powierzchnie rozprowadzające ciepło maksymalizujemy skuteczność biernego chłodzenia. W teście porównawczym z blokiem aluminiowym wykonanym frezarką CNC o tym samym wymiarze zewnętrznym nasza zoptymalizowana obudowa odlewana ciśnieniowo dla jednostki radiowej zdalnej (RRU) 5G wykazała o 22% niższy opór cieplny (Rth) od źródła ciepła do otoczenia. Osiągnięto to poprzez odlanie żeber o grubości 1,2 mm i wysokości 8 mm w gęstej układzie, którego wykonanie metodą frezowania byłoby nieopłacalne pod względem kosztowym. Element zawierał również wypustki montażowe i otwory na kable, co zmniejszyło liczbę czynności montażowych.